20) G75 Cykl rowkowania

Witam.

Ostatnio wyjaśniłem jak nacinać kanałki na czole detalu. Ale co jeśli chciałbym wykonać
kanałek na fi zewnętrznej lub wewnętrznej? Przecież nie da się do tego użyć cyklu G74, a z ręki
to trochę kiepsko tyle linijek klepać.  W tym momencie z pomocą przychodzi nam cykl G75.
Ameryki nikt nie wymyślił, zasada zapisu jest podobna jak przy G74, aczkolwiek pewne różnice
są.

Załóżmy, że mamy taki detal:

Wzór na cykl G75 rowkowanie

Lub jeśli chcemy programować inkrementalnie

W pierwszej linii standardowo jak przy G74.

R-Wartość wycofania noża po każdym wcięciu się o wartość P

Druga linia wygląda następująco

X-Średnica końcowa rowka

Z- Końcowa pozycja rowka

  • Pozycję początkową należy podać przed cyklem
  • Wpisując pozycję należy uwzględnić szerokość płytki
  • Wpisując pozycję należy uwzględnić do której krawędzi jest mierzony nóż

P- Głębokość wjazdu noża w osi (na stronę) do momentu wycofania o wartość parametru  z pierwszej linii (wartość w mikronach. 1mm= 1000μm )

Q- dosuw w osi Z  ( co ile nóż ma przybierać w osi Z. Wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

R-Odjazd narzędzia na dnie rowka(narzędzie odjedzie od materiału w osi Z, w kierunku odwrotnym do Q)

F-Posuw

Przykład 1:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do czoła
  3. Dosuw w osi Z 4mm
  4. Głębokość wjazdu w osi X do momentu wycofania o wartość R5mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość P: 1mm
  6. Posuw 0.15 mm/obr

Przykład 2:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do czoła
  3. Dosuw w osi Z 1mm
  4. Głębokość wjazdu w osi X do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q : 4mm
  6. Posuw 0.3 mm/obr

Tyle na dzisiaj.Jeśli masz wątpliwości, proszę o kontakt na pewno coś doradzę.

Do następnego razu.

19) G74 cykl rowkowania czołowego

W poprzednim wpisie wyjaśniałem jak używać cyklu G74  do wiercenia.
Ale wiercenie to nie wszystko co potrafi ten cykl.
Można go użyć do toczenia dowolnych kanałków czołowych.
Cel stosowania tego cyklu przy rowkowaniu jest taki sam jak przy wierceniu:

  • Łatwo go zaprogramować
  • Ogranicza przegrzanie narzędzia i materiału obrabianego
  • Ułatwia łamanie i odprowadzanie wiór

Mam do wykonania taki detal

Wzór na cykl G74 rowkowanie

Lub jeśli chcemy programować inkrementalnie

Pierwsza linia taka sama jak przy wierceniu

R-Wartość wycofania noża po każdym wcięciu się o wartość Q

W drugiej linii pojawiły się dodatkowe litery

X-Średnica końcowa rowka.

  • Średnicę początkową należy podać przed cyklem
  • Wpisując średnice należy uwzględnić szerokość płytki
  • Wpisując średnicę należy uwzględnić do której krawędzi jest mierzony nóż

Z-Głębokość rowka

P- dosuw w osi X  ( co ile nóż ma przybierać w osi X, na stronę. Wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

Q- Głębokość wjazdu noża w osi do momentu wycofania o wartość parametru  z pierwszej linii (wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

R-Odjazd narzędzia na dnie rowka(narzędzie odjedzie od materiału w osi X, w kierunku odwrotnym do P)

F-Posuw

Przykład 1:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do górnej krawędzi
  3. Dosuw w osi 4mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość R5mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q: 1mm
  6. Posuw 0.15 mm/obr

 

GIF

Przykład 2:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do dolnej krawędzi
  3. Dosuw w osi X: 1mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q : 5mm
  6. Posuw 0.3 mm/obr

 

GIF

Przykład 3:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 6mm
  2. Płytka mierzona do górnej krawędzi
  3. Dosuw w osi X: 5mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q :1mm
  6. Posuw 0.1 mm/obr

 

GIF

 

Tyle na dzisiaj :). Mam nadzieję, że pomogłem.

Pozdrawiam PrzemoCNC

18) G74 Cykl wiercenia

Witam,

W poprzednich wpisach opisywałem jak używać G70, G71, G72, G73. Dziś przyszedl czas na G74.
Służy on do wiercenia głębokich otworów na tokarce CNC.

W zasadzie wiercenie można zapisać w ten sposób:

Skoro można wiercić w ten sposób to po co używać G74?

  • Łatwo go zaprogramować
  • Ogranicza przegrzanie narzędzia i materiału obrabianego
  • Ułatwia łamanie i odprowadzanie wiórów

Mamy taki detal :

I chcemy wywiercić w nim otwór, powiedzmy taki:

Wzór na cykl G74

Pierwsza linia:

R- Wartość wycofania wiertła po każdym wwierceniu się o wartość Q

Druga linia:

Z- Głębokość wierconego otworu

Q- Głębokość wiercenia, do momentu wycofania o parametr R .(wartość wyrażona w mikrometrach, tj: 5mm zapisze Q5000)

F- Posuw

Przykład 1:

  • Potrzebny jest otwór głęboki na 40mm
  • Po 10mm wiertło ma się wycofać o 1mm do tyłu.

 

GIF

Przykład 2

  • Potrzebny jest otwór głęboki na 100mm
  • Po 50mm wiertło ma się wycofać o 5mm do tyłu.

GIF

To by było na tyle. Do następnego razu 🙂

17) G73. Cykl powtarzania wzoru

Witam.

Przed wami kolejny wpis wyjaśniający zasady używania cykli.
Wczeniej wyjaśniłem jak używać cykli G70, G71 i G72.
Dziś wyjaśnię jak używać cykl G73.

Nie żyjemy w świecie idealnym. Nie zawsze będziecie mieli możliwość obróbki detalu z wałka.
Często jako półfabrykat będziecie używali odlewu, odkuwki lub detalu wstępnie obrobionego
na kształt gotowego detalu z tą różnicą, że będą zachowane naddatki na obróbkę wykańczającą.
Nie ma sensu wtedy używać cykli G71, ani G72. Przez ogromną część czasu nóż musiałby
iść w powietrzu,  a nam przecież zależy na oszczędności czasu.

Pokażę ci zasadę działania G73 na tych samych rysunkach co G71.

Mamy taki rysunek:

To jest rysunek nałożony na półfabrykat:

Cała część na czerwono musi zostać usunięta. Aby to wykonać użyję cyklu G73.

Oto wzór na cykl G73:

Co te litery znaczą?

Pierwsza linia wygląda następująco;

U– Naddatek w osi X na stronę (Różnica między średnicą półfabrykatu a średnicą gotowego detalu, dzielona na 2).

W– Naddatek na obróbkę  w osi Z.

R-Parametr odpowiadający za ilość zgrubnych przejazdów.

W pierwszej linii pojawia się znacząca różnica pomiędzy G71/G72 a G73.

Parametry U i W nie odpowiadają już za grubość wióra. Mówią one maszynie jakie naddatki ma półfabrykat względem detalu gotowego. Maszyna mając określoną ilość przejazdów w parametrze R  sama oblicza sobie grubość wióra. Np Jeśli założymy, że naddatek w osi X wynosi 6, a w osi Z wynosi 3 i przyjmiemy jej ilość powtórzeń w parametrze R  na 4. Maszyna będzie przybierać w osi X co 2mm w osi Z co 1mm. Wyraźniej będzie to widać w przykładach.

Druga linia:

P-Numer bloku rozpoczynającego ścieżkę finalną narzędzia.

Q-Numer bloku kończącego ścieżkę finalną narzędzia.

U-Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi X

W– Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi Z

F-Posuw

Teraz wykończę detal za pomocą cyklu G70. Zapis jest taki sam jak przy wykańczaniu po cyklu G71/G72.

P-Numer bloku rozpoczynającego ścieżkę finalną narzędzia.

Q-Numer bloku kończącego ścieżkę finalną narzędzia.

F– posuw z jakim ma być wykonana obróbka wykańczająca jeśli nie jest określony w podprogramie.

Przykład 1:

Planowanie zgrubne po linii prostej.

  • Ilość powtórzeń 11  .
  • Posuw 0.3
  • Zostawię naddatek na toczenie wykańczające w X0.5mm, w Z 2mm
  • Toczymy z odlewu mającego naddatek w osi X 10mm, oś Z 5mm

Jak zauważyliście na koniec podprogramu zapisałem powrót przed czoło detalu aby uniknąć kolizji. Narzędzie wracając ze średnicy 400 i Z -200 będzie chciało jechać jak najkrótszą drogą do wartości zapisanych w pierwszym bloku podprogramu, czyli dzwon na dzień dobry.

GIF

A tak wygląda poprawnie zapisana obróbka.

GIF

No to jakie grube mamy te wióra?

Naddatki w X10mm Z5mm, ilość powtórzeń 11

Wykonujemy proste działania

X- 10 / 10 = 1

Z- 5 / 10 = 0.5

Tak więc przy każdym przejeździe maszyna będzie przybierać w osi X 1mm w osi Z 0.5mm.

Teraz pewnie zapytasz: dlaczego dzielnik wynosi 10 zamiast 11?

Maszyna wykonuje pierwszy przejazd z naddatkiem zadanym w parametrze  U i W. Zaczyna od 10mm, następnie  9, 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1, 0. Po prostu ilość powtórzeń należy ustalić o 1 więcej niż założony dzielnik.

Przykład 2:

Obróbka zgrubna detalu

  • Ilość powtórzeń 3  .
  • Posuw 0.3
  • Zostawię naddatek na toczenie wykańczające w 5mm, w Z 0.5mm
  • Toczymy z odlewu mającego naddatek w osi X 20mm, oś Z 2mm

GIF
Przyklad 3:

Obróbka zgrubna detalu, otwór.

  • Ilość powtórzeń 6  .
  • Posuw 0.3
  • Zostawię naddatek na toczenie wykańczające w X 5mm, w Z 0.5mm
  • Toczymy z odlewu mającego naddatek w osi X 20mm, oś Z 2mm

GIF

To by było tyle na dzisiaj. W następnym wpisie wyjaśnię jak używać cyklu G74, czyli cykl wiercenia.

Pozdrawiam PrzemoCNC.

16) Cykl G72. Toczenie zgrubne poprzeczne. Planowanie

Witam.

Przed wami kolejny wpis wyjaśniający zasady używania cykli. G71, G70 opisałem tutaj. 
Dziś wyjaśnię jak używać cykl G72.

Służy on do zgrubnego toczenia w poprzek osi Z. Nie będę udziwniał i pokażę ci zasadę działania
na tych samych rysunkach co G71.

Mamy taki rysunek:

To jest rysunek nałożony na półfabrykat:

Cała część na czerwono musi zostać ztoczona. Aby to wykonać użyję cyklu G72.

Oto wzór na cykl G72:

Co te litery znaczą?

Pierwsza linia wygląda następująco;

W- Grubość wióra.

R-Wartość odjazdu. Maszyna po jednym przybraniu pod koniec odjedzie od materiału o zaprogramowaną wartość pod kątem 45st.

Druga linia:

P-Numer bloku rozpoczynającego ścieżkę finalną narzędzia.Jeśli najazd w tym bloku będzie na G0  narzędzie będzie dojeżdżać w każdym powtórzeniu na G0, jeśli zapiszemy G1 maszyna będzie przybierać na ruchu roboczym.

Q-Numer bloku kończącego ścieżkę finalną narzędzia.

U-Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi X

W- Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi Z

F-Posuw

Teraz wykończę detal za pomocą cyklu G70. Zapis jest taki sam jak przy wykańczaniu po cyklu G71, Różnica jest w zapisie podprogramu, bo przecież tak ułożone były ścieżki dla obróbki zgrubnej.

P-Numer bloku rozpoczynającego ścieżkę finalną narzędzia.

Q-Numer bloku kończącego ścieżkę finalną narzędzia.

F- posuw z jakim ma być wykonana obróbka wykańczająca jeśli nie jest określony w podprogramie.

Przykład 1:

Planowanie zgrubne po linii prostej.

  • Grubość wióra 5mm .
  • Posuw 0.3
  • Odjazd po każdej ścieżce 4mm
  • Naddatek na toczenie wykańczające w X0.5mm, w Z 2mm
  • Toczymy z wałka o średnicy 400mm
  • Zakładam, że z czoła jest naddatek 20mm

GIF

GIF

Przykład 2:

Obróbka zgrubna detalu

  • Grubość wióra 10mm.
  • Posuw 0.5
  • Odjazd po każdej ścieżce 1 mm
  • Naddatek na toczenie wykańczające w X 1mm, w Z 5mm
  • Toczymy z wałka o średnicy 400mm
  • Zakładam, że czoło jest splanowane na 0

GIF
GIF
Przyklad 3:

Obróbka zgrubna detalu, otwór.

  • Grubość wióra 5mm .
  • Posuw 0.3
  • Odjazd po każdej ścieżce 1mm
  • Naddatek na toczenie wykańczające w X1mm, w Z2mm
  • Zakładam nawiercony otwór fi 50
  • Zakładam, że czoło jest splanowane na 0

 

GIF

GIF

To by było tyle na dzisiaj. Do następnego razu.

Pozdrawiam PrzemoCNC.

15) Cykle, G70, G71. Toczenie wykańczające, zgrubne.

Witam.

Przyszedł czas na wpis, który przyda się bardzo wielu czytelnikom mojego bloga.
Po ca są cykle pisałem już w tym wpisie.
Będę starał się wyjaśnić wszystkie cykle używane w Fanucu. Na pierwszy ogień idzie cykl G71.
Służy on do toczenie zgrubnego wzdłuż osi Z.

Załóżmy, że mamy taki detal do wykonania:

 

Półfabrykat wygląda tak:

Tak więc półfabrykatem jest zwykły wałek

Cała część na czerwono musi być zdarta. Aby zaprogramować to jak najszybciej wystarczy, że podam ostatnią ścieżkę narzędzia i określę parametry obróbki . Maszyna posiada standardowy algorytm, który utworzy ścieżki zgrubne za nas.

Aby określić parametry musimy poznać wzór na cykl G71. Wygląda on w ten sposób:

A teraz pasowało by wyjaśnić co oznacza każda z zapisanych liter.

Pierwsza linia:

U- Grubość wióra. Jeśli chciałbym aby maszyna przybierała co 4mm wpisuję 2

R-Wartość odjazdu. Maszyna po jednym przybraniu pod koniec odjedzie od materiału o zaprogramowaną wartość pod kątem 45st.

Druga linia:

P-Numer bloku rozpoczynającego ścieżkę finalną narzędzia.Jeśli najazd w tym bloku będzie na G0  narzędzie będzie dojeżdżać w każdym powtórzeniu na G0, jeśli zapiszemy G1 maszyna będzie przybierać na ruchu roboczym.

Q-Numer bloku kończącego ścieżkę finalną narzędzia.

U-Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi X

W- Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi Z

F-Posuw

Teraz pasuje to wykończyć, ale przecież nie będziemy pisać ścieżki wykańczającej od nowa. Od tego jest polecenie G70.

P-Numer bloku rozpoczynającego ścieżkę finalną narzędzia.

Q-Numer bloku kończącego ścieżkę finalną narzędzia.

F- posuw z jakim ma być wykonana obróbka wykańczająca jeśli nie jest określony w podprogramie.

Tyle z teorią. Jak to wygląda w praktyce?

Przykład 1:

Obróbka zgrubna detalu, średnica zewnętrzna.

  • Grubość wióra 10mm czyli 20mm na średnicy.
  • Posuw 0.3
  • Odjazd po każdej ścieżce 4mm
  • Naddatek na toczenie wykańczające w X 5mm, w Z 1mm
  • Toczymy z wałka o średnicy 400mm
  • Zakładam, że czoło jest splanowane na 0

Pracując na różnych maszynach możemy się spotkać czasami , że sprzęt odmówi nam posłuszeństwa i na ekranie wywali błąd, że źle zapisaliśmy cykl. Należy wtedy delikatnie zmienić początek podprogramu. Zamiast Z i X w jednej linii, należy wartości X wpisać w pierwszym bloku a wartość Z w drugim. Zapis będzie wyglądał w ten sposób:

 

Wersja 1

Narzędzie wygładza powierzchnię obrabianą przy każdym przejściu wg docelowego profilu.

GIF

Wersja 2

Narzędzie nacina zęby i dopiero na koniec wygładza cały profil

GIF

Należy pamiętać o jeszcze jednej bardzo ważnej rzeczy przy wersji 2:

Pozycja startowa cyklu w osi X musi być powyżej ostatniej średnicy z podprogramu. Ponieważ po ostatnim przejściu wygładzającym maszyna będzie chciała wrócić do punktu, z którego rozpoczęła obróbkę po najkrótszej linii. Zresztą identycznie ma się sprawa przy G70.

GIF

Przykład 2

Obróbka zgrubna detalu, średnica zewnętrzna.

  • Grubość wióra 3mm czyli 6mm na średnicy.
  • Posuw 0.2
  • Odjazd po każdej ścieżce 1 mm
  • Naddatek na toczenie wykańczające w X 1mm, w Z 5mm
  • Toczymy z wałka o średnicy 400mm
  • Zakładam, że czoło jest splanowane na 0

GIF

GIF

Przykład 3

Obróbka zgrubna detalu, otwór.

  • Grubość wióra 10mm czyli 20mm na średnicy.
  • Posuw 0.2
  • Odjazd po każdej ścieżce 1mm
  • Naddatek na toczenie wykańczające w X5mm, w Z 1mm
  • Zakładam nawiercony otwór fi 50
  • Zakładam, że czoło jest splanowane na 0

GIF

GIF

To by było tyle na dzisiaj. Cykl G72 wyjaśnię w następnym wpisie.

14) Fanuc G kody toczenie Wersja A B C

Witam.

Przedstawiam Ci gotową tabelę z G kodami używanymi na tokarkach, oprogramowanie Fanuc. W tabeli podane są 3 rodzaje G kodów do danego opisu. Który rząd, A, B, czy C pasuje do twojej maszyny? Musisz sprawdzić sam.

Klikając na opis zostaniesz przeniesiony na osobną stronę opisującą w jaki sposób użyć danego G kodu.

 

 

G kod AG kod BG kod COpis
G00G00G00Szybki przejazd
G01G01G01Interpolacja liniowa
G02G02G02Interpolacja kołowa zgodna z ruchem wskazówek zegara CW
G03G03G03Interpolacja kołowa przeciwna do ruchu wskazówek zegara CCW
G04G04G04Zwłoka czasowa
G09G09G09Dokładne zatrzymanie
G10G10G10Wprowadzanie danych programowalnych
G20G20G70Wprowadzanie danych w calach
G21G21G71Wprowadzanie w milimetrach
G22G22G22Zabroniona strefa aktywna
G23G23G23 Zabroniona strefa wyłączona
G27G27G27Kontrola powrotu do punktu referencyjnego
G28G28G28Powrót na punkt referencyjny maszyny
G32G33G33 Nacinanie gwintu o stałym skoku
G34G34G34Nacinanie gwintu o zmiennym skoku
G40G40G40Anulowanie kompensacji promienia narzędzia
G41G41G41Włączenie kompensacji promienia narzędzia lewostronny
G42G42G42Włączenie kompensacji promienia narzędzia prawostronny
G70G70G72Cykl wykańczający
G71G71G73Cykl toczenia zgrubnego wzdłużne
G72G72G74Cykl toczenia zgrubnego poprzeczne
G73G73G75Cykl powtarzania wzoru
G74G74G76Cykl wiercenia
G74G74G76Cykl rowkowania czołowego
G75G75G77Cykl rowkowania poprzecznego
G76G76G78Cykl gwintowania
G50G92G92 Ograniczenie obrotów, ustawienie współrzednych
G98G94G94Posuw m/min tokarka
G99G95G95 Posuw mm/obr tokarka
G96G96G96Stała prędkość skrawania
G97G97G97Odwołanie stałej prędkości skrawania

 

12) Podprogramy

Cały świat idzie do przodu. Aby za nim nadążyć programiści i ustawiacze muszą ciągle szukać nowych technik i sposobów obróbki. Jedną z nich jest stosowanie podprogramów.

Co to są podprogramy? Jak i  po co się ich używa? Czy rzeczywiście ułatwiają one pracę programisty?
Na te pytania będę starał się dzisiaj odpowiedzieć.

Co to jest podprogram?

Jak ci to powiedzieć? Podprogram to prostu program :). Nie potrzebujesz znać jakichś tajnych G lub M kodów do napisania podprogramu. Pisze się je prawie tak samo jak programy. Na początku trzeba  nadać numer, do ruchów używa się tych samych słów co w programach. Znajdują się one w tym samym folderze .
No dobra to na czym polega różnica?
Program to ciąg blogów, po wykonaniu których z maszyny zdejmujemy gotowy detal. Natomiast podprogram służy do wykonania tylko kawałka detalu. Może to być kanałek, otwór, profil, cokolwiek. Jeśli dany kontur powtarza się w programie lub mamy kilka detali pozornie całkiem innych ale użyty jest w nich identyczny kanałek, nie ma potrzeby za każdym razem pisać go od nowa.
W podprogramach nie podaje się narzędzia ani bazy. Wszystko to jest określone w programie. Podprogram to czyste ścieżki narzędzia.
Program kończy się M30, a podprogram M99.

Jak wywołać podprogram 

Aby wywołać podprogram, w bloku docelowym wpisujemy M98 P1. Przy czym P1 to numer podprogramu. Jeśli program nazywa się o0001 to wpiszemy P1 jeśli O0123 to wpiszemy P123. W tym momencie zostaniemy przeniesieni do podprogramu. Co więcej możemy wywołać podprogram do podprogramu, a nawet podprogram do podprogramu, który już jest wywołany w podprogramie.  Aż do czwartego stopnia. Taka incepcja w świecie CNC :).
Podprogram będzie wykonywany do momentu, aż w bloku pojawi się funkcja M99. Natychmiast zostaniemy przeniesieni do głównego programu, który będzie kontynuowany.

W Sinumeriku i Pronumie podprogramy spełniają jeszcze jedną bardzo ważną funkcję.  Podaje się w nich ścieżki narzędzia potrzebne w cyklach.

W podprogramach bardzo często wykorzystuje się programowanie parametryczne. Co to jest i jak się pisze parametrami? To temat na osobny wpis, ale w skrócie za pomocą parametrów określamy współrzędne.

Przykład wywołania podprogramu

Detal 1 wygląda tak:

Detal 2 wygląda tak:

Jak widzisz dwa różne detale, mają jedną cechę wspólną: taki sam kanałek czołowy.

Tak wygląda podprogram na ten kanałek:

GIF

To jest program na detal 1:

GIF

To program na detal 2:

GIF

Czas jest najcenniejszą rzeczą jaką mamy. Nie marnujmy go bez potrzeby, zwłaszcza, że w dzisiejszym świecie jest mnóstwo udogodnień które mogą go oszczędzić. W świecie CNC takimi udogodnieniami są cykle i podprogramy.

Miało być krótko, trochę się przedłużyło. Mam nadzieję że przyda ci się ten wpis.

Dziękuję Ci, że poświęciłeś swój cenny czas na przeczytanie tego artykułu.
Pozdrawiam Przemocnc

11) Po co są cykle obróbcze

Cykle obróbcze. Czym są i po co ich używać?

Fanuc, Haas, Sinumeric, Pronum itd…. Wszystkie to oprogramowania mają wspólną cechę, można na nich pisać programy cyklami. Tylko właściwie dlaczego  i co to są te całe cykle?

Ja osobiście jestem wielkim zwolennikiem pisania programów cyklami. Jeśli już zrozumiesz zasady pisania w ten sposób, to będziesz chciał ich używać gdzie tylko się da.

Pracowałem kiedyś z ustawiaczem CNC. Podczas przeglądania programów zauważyłem, że w żadnym programie używanym przez niego nie było cykli. Zapytałem go, dlaczego? On mi odpowiedział, że kiedyś tam pracował na nich ale, że to wcale nie ułatwia, a wręcz utrudnia. Jak się później okazało, nie chodziło o to, że były nie potrzebne. On ich nie rozumiał. Dopiero jak mu wszystko wytłumaczyłem, zaczął pomału składać programy z ich użyciem. Teraz używa ich bez przerwy.

Plusy używania Cykli obróbczych

Cykle sprawiają, że życie programisty staje się łatwiejsze:

  • Ułatwiają zarządzanie programem (łatwiej  odnaleźć interesujące nas bloki gdy program jest krótki)
  • Programy zajmujące po kilkaset bloków są skracane do zaledwie kilku
  • Skracają czas pisania programu (wystarczy kontur końcowy, po podstawieniu go do cyklu maszyna sama zapętla ścieżki w określony sposób)
  • Zwiększają produktywność (podczas pisania nie jesteśmy w stanie określić jakimi parametrami obrabiać detal- posuw, głębokość skrawania, odjazdy, zwłaszcza jeśli podobny detal nie był nigdy obrabiany. Pisząc z ręki trzeba poświęcić mnóstwo czasu żeby wklepać program, a potem jeśli coś nam nie będzie pasować trzeba będzie wszystko kasować lub całkowicie zmieniać. W przypadku cykli wystarczy zmienić jeden parametr i tyle.
  • Ułatwiają optymalizację (podobnie jak wyżej, wystarczy zmienić parę parametrów i program idzie znacznie szybciej)
  • Wprowadzają ład i porządek w strukturze programu
  • Programy zajmują mniej miejsca w pamięci maszyny( Przykładowy program może ważyć np. 30Kb, po zastosowaniu cykli ten sam program zmniejszy się powiedzmy do 3Kb lub mniej)
  • Łatwa edycja programu
  • Części lepiej obrobione na gotowo, zwiększenie żywotności narzędzia (Większość maszyn w cyklu gwintowania używa techniki zmniejszania głębokości skrawania w każdym następnym przejściu. Przy dużym skoku ma to ogromne znaczenie)

Cykle bardzo ułatwiają życie programistom i tak naprawdę ciężko znaleźć minusy, ale dla chcącego nic trudnego:

Minusy używania Cykli obróbczych

  • Programowanie jest uzależnione od algorytmów zapisanych w maszynie
  • Cykle nawet w tym samym oprogramowaniu różnią się od siebie. Wystarczy że wersja będzie inna. Oczywiście nie jest to zasadą
  • Nie wszyscy programiści lub ustawiacze rozumieją zapis cyklami
  • Problemy z przeprowadzeniem symulacji na komputerze. Rzadko które oprogramowanie to potrafi.
  • Specyficzne zachowanie narzędzi w cyklach (W Fanucu, cykl G71, G72, pod koniec toczenia konturu jeśli nie zapisze się odpowiednio odjazdu narzędzia, występuje ryzyko kolizji)

Trochę na siłę te minusy, ale jakieś tam są. Aczkolwiek są one nieporównywalne do plusów.

Teraz pokażę Ci dwa programy na ten sam detal, jeden napisany z ręki, a drugi za pomocą cyklu.

 

Tak wyglądają bloki programu.

GIF

Tak wygląda ten sam detal, ścieżki wyglądają też identycznie, tylko że napisany jest cyklem G71.

Jest różnica prawda :).

Mam nadzieję, że przyda ci się ten wpis. Zasady pisania cyklami, wyjaśnienie poszczególnych parametrów i przykładowe programy dla poszczególnych oprogramowań podam w następnych wpisach. G71, G70

Jeśli pomogłem Ci chociaż trochę, daj  znać. Dobrze mieć świadomość, że nie piszę tego sam dla siebie.

Pozdrawiam PRZEMOCNC