Po co jest kompensacja promienia narzędzia pisałem już w tym miejscu, przy okazji wyjaśniania G kodów dla tokarek. Dzisiaj opiszę jak wygląda kompensacja na frezarkach.
Zastosowanie kompensacji frezu pozwala programiście pisać program dokładnie tak jak na rysunku. Bez niej pisząc program należy znać rozmiary narzędzi i ich korekty, normalnie wpisywanie w offsecie.
Używając G41/G42 można stosować różne średnice narzędzi bez zmiany programu. Jedyne co, to trzeba prawidłowo określić promień narzędzia w offsecie. Dzięki tym G kodom można bardzo łatwo korygować wymiary detalu poprzez zmiany w zużyciu narzędzia.
G40 wpisz po skończonej obróbce danego profilu, przy wyjeździe z materiału.
Adres H czy D?
Podobnie jak przy kompensacji długości narzędziaG43/G44 należy podać adres korektora. I tu pojawia się pytanie z nagłówka.
Wszystko zależy, którą wersję oprogramowania posiada twoja maszyna A, B, C.
Jak widać na załączonym obrazku każda wersja ma inny rodzaj tabeli w offsecie.
Jeśli twoja maszyna pracuje na typie A i B zauważysz, że tabela jest współdzielona. Jedna kolumna odpowiadająca za geometrię zarówno długości jak i promienia narzędzia. W tym wypadku obok G41/G42 należy wpisać adres H.
Jest sporo narzędzi, które nie wymagają uwzględnienia promienia narzędzia w programie, ale za to wszystkie narzędzia wymagają korekcji długości. Co zrobić jeśli potrzebujemy podać i to i to?
Należy jednemu narzędziu przypisać dwa korektory. Jeden odpowiedzialny za długość drugi za promień. Dlatego ten typ nazywa się współdzielony.
Dla przykładu narzędzie T05 wymaga uwzględnienia długości i promienia narzędzia w programie. Oczywiste jest, że nie można użyć tego samego korektora.
Rozwiązanie jest bardzo proste: za długość będzie odpowiadał taki sam korektor jak nr narzędzia, a teraz powiększ tą wartość o 30, 100, 200. Ta wartość będzie odpowiadała za promień.
Typ A
Typ B ma jedną dodatkową kolumnę odpowiadającą za korekcję zużycia, ale ciągle działa na zasadzie współdzielenia.
Typ B
Typ C posiada już osobną tabelę dla długości i dla promienia. W tym wypadku używając polecenia G43 użyj adresu H, a dla G41/G42 użyj adresu D.
Typ C
Myślę, że tyle na dzisiaj. W razie jakichkolwiek pytań zapraszam do komentowania. A i zapraszam do subskrybowania za pomocą zakładki newsletter
Jakiś czas temu robiłem serie wpisów o gwintowaniu na tokarce, między innymi wyjaśniałem cykl G76. Wydawało mi się, że temat wyczerpany. Nic bardziej mylnego.
Dostałem kilka maili od was, z zapytaniem o cykl G76, tylko że w wersji jedno-liniowej tzw. One Line Format.
Wielu z was interesuje wykonanie cyklu gwintowania w ten sposób:
I wcale się wam nie dziwie bo to jest najlepszy sposób na wykonanie gwintu.
Co mam na myśli mówiąc najlepszy?
Przy głębszych gwintach płytka pracując tak jak na obrazkach poniżej jest narażona na spore opory, co wpływa na jakość wykonania oraz na trwałość samej płytki.
Tak się składa, że cykl G76 w wersji One Line. Posiada opcję wyboru strategii obróbki. Ale wszystko po kolei.
Cykl G76 w prostej formie
ABAP
1
G76X...Z...I...K...D...A...P...F...
X– Średnica końcowa gwintu
Z-Pozycja końca gwintu
I– Wartość pochylenia gwintu
K– Głębokość gwintu (podajemy w milimetrach)
D– Głębokość pierwszego przejścia
A– Kąt gwintu (jest 6 rodzai)
A0
Proste wejście
ISO
A29
Gwint trapezowy ACME
ANSI
A30
Gwint trapezowy
DIN 103
A55
Gwint rurowy Whitwortha
BSW, BSP
A60
Standardowy gwint 60°
Angielski Metryczny
A80
Niemiecki gwint pancerny
PG
P– Strategia obróbki
F– Posuw
Zaznaczam, że ten rodzaj gwintowania działa na wersjach Fanuc 10T/11T/15T. Na nowszych też podobno działa. Ale osobiście nie sprawdzałem .
Fanuc podobnie jak i inne sterowania CNC posiadają 3 G kody odpowiedzialne za kompensację długości narzędzia. Są to kody przygotowawcze.
G43 G44 G49
Odpowiadają one wyłącznie za oś Z. Ale nie wystarczy samo wpisanie G43. Dodatkowo w tym samym bloku musi być uwzględniony adres korektora. Określa się go za pomocą litery H. Dla przykładu H05 wywołuje korekcję długości narzędzia z offsetu dla pozycji nr. 5. Jest to różnica długości pomiędzy sondą, a obecnie wybranym narzędziem.
Dzięki funkcji G43 jest ona uwzględniana w programie podczas obróbki.
Tutaj masz przykład zapisu
ABAP
1
N10G43Z1H05
Czyli uwzględniając długość narzędzia nr.5 maszyna najedzie 1mm nad materiałem w osi Z.
Teoretycznie powinno wyglądać to w ten sposób, że jeśli narzędzie jest dłuższe niż sonda używamy G43, natomiast jeśli jest krótsze powinno się używać polecenia G44. „Teoretycznie”. (To tylko jedna z kilku metod pomiaru narzędzi na frezarce. Opiszę je szerzej za jakiś czas).
W praktyce używa się wyłącznie G43. Nie ma chyba rzadziej używanego G kodu niż G44. Narzędzia jeśli są krótsze od sondy, w offsecie zapisuje się ich z wartością ujemną, tak jak na powyższym zdjęciu.
Dlaczego?
Chodzi o czas i prostotę. Programista nie będzie się zastanawiał jakie będą długości narzędzi podczas pisania programu.
Dodając wartości ujemne są one odejmowane. Natomiast dodając do siebie wartości dodatnie będą ona zsumowane. Prosta matematyka.
Tak więc jeśli coś jest proste to po co to komplikować
Wracając do naszego przykładu
ABAP
1
N10G43Z1H05
Podczas pomiaru wartość wynikająca z różnicy pomiarów jest ładowana do parametru H. W naszym przypadku jest to H05.
W tabeli jest -12,332. Nasze narzędzie jest o 12,332mm krótsze niż sonda.
Piszę maszynie, że ma najechać 1mm nad materiałem. I to właśnie ona zrobi. Przynajmniej tak się wydaje. To co na prawdę ona zrobi, to najazd na Z-11,332, bez potrzeby modyfikowania programu. W ten sposób unikamy możliwych kolizji, a program jest dużo łatwiejszy do napisania.
G49 służy do odwołania kompensacji danego narzędzia. Gdy skończy ono już swoją pracę i będziesz chciał wybrać inne.
Dziękuję za uwagę 🙂
Tradycyjnie zapraszam do subskrybowania za pomocą newslettera i komentowania.
Programując frezowanie po okręgu ( G2/ G3) należy wskazać płaszczyznę główną, określającą dwie główne osie ruchu.
Służą do tego kody:
G17– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków X/Y. Kierunek dosuwu Z .
G18– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków X/Z. Kierunek dosuwu Y .
G19– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków Y/Z. Kierunek dosuwu X .
Są to kody modalne tak więc po wpisaniu są aktywne do odwołania. Zaleca się ustalenie płaszczyzny roboczej na początku programu. Przy czym dla frezarek po uruchomieniu maszyny automatycznie aktywny jest kod G17.
Dla tokarek automatycznie aktywne jest G18.
Wywołując korekcję toru narzędzia G41/G42, płaszczyzna robocza musi być podana aby ,maszyna wiedziała w jakich osiach korygować długość i promień narzędzia.
Ale jak to zapisać?
G17
W tej płaszczyźnie łuk jest równoległy do płaszczyzny X/Y, a ruch kołowy G02 jest zdefiniowany jako zgodny z ruchem wskazówek zegara dla operatora patrzącego z góry na stół
ABAP
1
2
G17G02X...Y...I...J...
Lub
ABAP
1
G17G02X...Y...R...
G18
W G18 łuk jest równoległy do płaszczyzny X Z. Należy patrzeć na kierunek kołowy tak jakbyś stał z tyłu maszyny i patrzył w stronę wrzeciona. G02 ruch zgodny z ruchem wskazówek zegra.
ABAP
1
G18G02X...Z...I...K...
Lub
ABAP
1
G18G02X...Z...R...
G19
W G19 łuk jest równoległy do osi Y/Z. Na kierunek kołowy musisz patrzeć tak jakbyś stał z prawej strony stołu . G02 ruch kołowy zgodny z ruchem wskazówek zegara.
Powyższy kod jest opcjonalny a co za tym idzie nie wszystkie maszyny go czytają.
Najczęściej będzie Ci on potrzebny na tokarce wyposażonej w żywe narzędzie, ale nie tylko. Na frezarkach z czwartą osią obrotową również jest bardzo przydatną funkcją.
Więc do czego on służy?
Jakby to napisać najprościej? G07.1 spłaszcza oś obrotową.
Załóżmy, że mamy taki detal:
Programowanie takiego kształtu może być kłopotliwe, zwłaszcza w przypadku ruchów kołowych osią obrotową. I zapewne już się domyślasz, że interpolacja cylindryczna znacznie upraszcza pisanie. G07.1 pozwala programiście spłaszczyć ruchy osi obrotowej, traktując je jak ruchy osi liniowej.
Pierwszy obrazek pokazuje detal. Drugi pokazuje ten sam detal tylko kształt jest tak jakby rozwinięty.
Najlepiej zobrazuje to poprawnie zapisany program i symulacja tego programu:
Przykład 1:
Detal pokazany na wcześniejszym rysunku będzie wykonany na tokarce z żywym narzędziem i sterowaną osią C.
Gwint Higbee to modyfikacja istniejącego gwintu. Sprawia ona że gwint jest znacznie gładszy na wejściu i nie ma możliwości zacięcia przy wkręcaniu. Można go spotkać pod nazwami “Quick Start Threads” albo“Blunt Start Threads”.
Tak wyglądają prawidłowo wykonany gwint Higbee:
Higbee najczęściej jest wykorzystywany w przemyśle Oil/Gas i w pożarnictwie. I to właśnie z myślą o strażakach ten rodzaj gwintu został wymyślony. Węże miały się łączyć szybko i bez zacięć. W strażackim Higbee pierwszy zwój jest całkowicie usunięty, dopiero na drugim jest wykonane gładkie wejście.
Ale jak to się robi?
Naszym celem jest usunięcie początkowej części nitki, która jest zwykle małą płetwą na ok 1/8 obwodu, stopniowo rozszerzająca się do prawidłowego zarysu gwintu. Aby ją usunąć należy użyć noża do rowkowania, po skończonym gwintowaniu.
W pierwszej kolejności musimy skalibrować nóż do gwintowania z naszym przecinakiem.
Jeśli zgrałeś te dwa noże ze sobą, musisz to jakoś rozpisać.
Załóżmy, że masz do wykonania gwint ze skokiem 3mm. Na 30mm wychodzi 10 zwoi minus jeden. Ten jeden to jest właśnie ta niepełna nitka, którą chcesz usunąć.
Zaprogramuj przecinak tym samym cyklem (np. G76) co nóż do gwintowania, tylko zamiast Z-30 wpisz Z-3, czyli długość jednej nitki. Wykonaj kilka przejazdów gratujących i dograj gładkie dno zmieniając X początkowy.
Prędkość obrotowa wrzeciona i szybkie przejazdy.
Te dwie wartości odpowiadają za kąt wyjścia rampy gradującej. Prędkość szybkich przejazdów jest stała ( a ich właśnie maszyna używa przy wyjeździe z materiału). Dla prostego wyjścia należy użyć mniejszych obrotów. Jeśli chcesz uzyskać bardziej gładkie wyjście należy zaprogramować większe obroty.
Jeśli twoja maszyna maszyna przyjmuje kod G32/G33 sprawa jest jeszcze prostsza. Wystarczy zaprogramować wyjście z gwintu dobierając odpowiedni posuw do głębokości gwintu.
Co jakiś czas piszecie do mnie z pomysłami na wpisy. Jest kilka, które się powtarzają. Jednym z nich jest poprawa gwintów na tokarce CNC.
Sprawa jest prosta jeśli gwint jest zbyt ciasny, ale detal jeszcze nie ściągnięty z maszyny. Przybieramy powiedzmy 0,05mm puszczamy gwintowanie od nowa. Sztuka poprawiona, a jak nie to do skutku przybieramy.
Temat się trochę komplikuje gdy detal już ściągniemy z maszyny . Przecież nikt nie zaznacza na wałku, w którym miejscu trzymała, która szczęka. Jest jeszcze ciekawiej gdy gwint był wykonany na innej maszynie na drugim końcu świata.
Na manualnych tokarkach na przekładni ustawia się skok i za pomocą tzw szufladki
ustawia się nóż po środku gwintu. Teraz wystarczy przybierać w X i gwint poprawiany.
Przypadku tokarek CNC jest podobnie, tylko zamiast ustawiać nóż po środku zwoju za pomocą szufladki, należy zmieniać wartość Z początkową. Oczywiście przed tymi próbami należy odbić w X o taką wartość żeby nóż był na bezpiecznej wysokości, czyli nad materiałem i z góry trzeba obserwować w którym miejscu zwoju się on znajduje.
Załóżmy że Z początkowy to 5. Puściłeś gwintowanie i widzisz że nóż trzyma się za bardzo prawej strony nitki. W tym momencie należy zmniejszyć wartość początkową Z. Powiedzmy zmieniłeś z 5 na 3. Po puszczeniu programu widać że teraz nóż przesunął się za bardzo w stronę lewej ścianki. No to zmieniasz Z trochę na plus czyli Z3.5. Na pierwszy rzut oka wydaje się, że jest OK.Ale nie przybierasz w X na wymiar. Stopniowo zmniejszasz, powiedzmy połowę wartości i puszczasz jeszcze raz.
Tak to powinno wyglądać
Jeśli wydaje Ci się, że jest źle, korygujesz w odpowiednią stronę. Jak jest Ok to przybierasz dla bezpieczeństwa jeszcze połowę tego co zostało . I tak aż do 0.
Oczywiście są maszyny z opcją naprawiania gwintu. Niestety nie każdy ma do nich dostęp. Zostaje nam wtedy mój sposób. Chyba że masz jakiś lepszy. Podziel się nim w komentarzu.
Pozdrawiam i zapraszam do śledzenia moich wpisów. Jeśli chcesz być na bieżąco, po prawej stronie możesz się zapisać do Newslettera.
Żeby wyjaśnić znaczenie tego kodu muszę zacząć od samego początku, czyli końcówki lat 90-tych. To wtedy powstała koncepcja HSM (High Speed Machining).
Zwiększenie wydajności usuwania materiału jest głównym celem. Ponieważ zwiększona szybkość usuwania przekłada się na skrócenie czasu cyklu maszyny. Z czasem HSM zaczęło zyskiwać na popularności i stało się jasne, że trzeba będzie wprowadzić zmiany w budowie maszyn i oprogramowaniu.
Do tej pory większość maszyn oparta była budowie skrzyniowej. Maszyny były sztywne ale było to powiązane ze sporą masą i objętością maszyny.
I tu pojawia się fizyka
Są dwa prawa Newtona interesujące nas w tym momencie:
Pierwsze prawo ruchu Newtona dotyczy siły bezwładności. Nie będę zanudzał Cię regułkami, ale w skrócie: Im cięższy przedmiot tym ma większą bezwładność. Co za tym idzie : potrzeba więcej energii do zatrzymania takiego przedmiotu
Drugie prawo ruchu Newtona dotyczy przyspieszenia. siła = masa x przyspieszenie (F = ma). Większa masa wymaga również więcej energii, aby osiągnąć przyspieszenie wymagane dla HSM.
Ponieważ nie możemy zmienić praw fizyki,musiała się zmienić konstrukcja maszyn. Zmniejszono masę aby umożliwić wyższe prędkości przyspieszenia. Prowadnice liniowe są obecnie preferowane w maszynach , które będą wykonywać obróbkę z dużą prędkością.
Wyższe szybkości przyspieszania powodują również inny problem. Jest nim siła bezwładności podczas szybkich zmian kierunku. Są one nieodłącznie związane z HSM, więc każdy system sterowania CNC zdolny do obsługi HSM musi być w stanie dostosować przyspieszenie i opóźnienie, aby osiągnąć płynny, najbardziej dokładny i ciągły ruch na maszynie.
Aby rozwiązać ten problem ulepszono również systemy sterowania CNC. Od teraz zapewniają one użytkownikom możliwość zrównoważenia prędkości i dokładności w razie potrzeby.
Oryginalny tryb wysokiej prędkości FANUC nazywał się HPCC, (High Precision Contour Control). Został zbudowany na podstawie architektury chipowej RISC (Reduced Instruction Set Computing). Dzięki znacznym postępom w technologii mikroprocesorowej oryginalny HPCC stał się przestarzały. Nowsze mikroprocesory pozwoliły na znacznie bardziej złożone przetwarzanie przy znacznie większych prędkościach.
Najnowsze tryby High Speed FANUC to AICC i AIAPC-AI Contour Control i AI Advanced Preview Control. AI nie odnosi się do „Sztucznej inteligencji”. AI reprezentuje system serwo Alpha I serii FANUC. Istnieją różnice między dwoma trybami AI. Jednak składnia ich używania jest dokładnie taka sama.
Tu pojawia się nasza formułka
G05.1 Q1 Rxx
Rxx zapewnia użytkownikowi opcję wyboru spośród 10 stałych ustawień (R1-R10), które kontrolują prędkość ścieżki narzędzia (prędkość posuwu) z dokładnością pozycjonowania.
G05.1 Q1 R1 – Prędkość ścieżki narzędzia ma pierwszeństwo przed dokładnością G05.1 Q1 R2 G05.1 Q1 R3 G05.1 Q1 R4 G05.1 Q1 R5 – Prędkość i dokładność pozycjonowania mają równy priorytet G05.1 Q1 R6 G05.1 Q1 R7 G05.1 Q1 R8 G05.1 Q1 R9 G05.1 Q1 R10 – Dokładność pozycjonowania ma pierwszeństwo przed prędkością
W celu wyłączenia precyzyjnej kontroli należy wpisać:
G05.1 Q0
G05.1 Q2 FANUC Smooth Interpolation. G05.1 Q3 to funkcja wygładzania FANUC Nano Smoothing FANUC Smooth Interpolation i NANO Smoothing to funkcje opcjonalne.
Stosując G05.1 Q1 podczas obróbki 2D, AICC / AIAPC rozwiązuje typowe problemy z zaokrąglaniami narożników lub wypaczeniami.
Po włączeniu naszej funkcji podczas obróbki 3D, AICC / AIAPC utrzyma dokładniejszy profil konturowania.
Zastosowanie precyzyjnej kontroli może skrócić czas obróbki rdzenia nawet o kilka godzin.
Wystarczy trzymać sie 4 prostych zasad:
Upewnij się, że G49 jest zapisane przed G05.1 Q1 Rx
G05.1 Q1 Rx należy włączyć przed G43
AICC i AIAPC należy włączyć i wyłączyć dla każdego narzędzia
AICC i AIAPC nie nie działa w cyklach wiercenia
Przykład 1:
Obróbka zgrubna
ABAP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
(PRZYKLAD1)
(PRZEMOCNC)
G00G17G40G49G80G94
T01M6(FREZPALCOWYFI5)
G05.1Q1R1(HSMWŁĄCZONEOBRÓBKAZGRUBNA)
G0G90G54X1Y-1
S8000M3
M8
G43H01
Z1
G1Z0F150
X0Y0Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0Z1
G05.1Q0(HSMWYŁĄCZONE)
M5
M9
G91G28Z0
G49
M30
W miejsce kropek wstawiasz swoją ścieżkę wygenerowaną z programu CAM lub napisaną ręcznie.
Przykład 2:
Obróbka wykańczająca
ABAP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
(PRZYKLAD2)
(PRZEMOCNC)
G00G17G40G49G80G94
T01M6(FREZPALCOWYFI5)
G05.1Q1R8(HSMWŁĄCZONEOBRÓBKAwykańczająca)
G0G90G54X1Y-1
S8000M3
M8
G43H01
Z1
G1Z0F120
X0Y0Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0Z1
G05.1Q0(HSMWYŁĄCZONE)
M5
M9
G91G28Z0
G49
M30
Jeśli masz dostęp do frezarki i chcesz zobaczyć różnicę w czasie obróbki przygotowałem dla Ciebie dwa programy 12 . Przepuść program bez HSM (wystarczy włączyć / BLOK SKIP) następnie zmieniając parametr R zobaczysz jak zmieniają się czasy obróbcze.
Dzisiaj pokaże Ci jak robić promienie bez używania G02 lub G03, zapisując tylko jedną współrzędną X lub Z.
W szkole lub na kursie nauczyciel zapewne recytował z książek:
Aby wykonać promień należy zapisać kierunek i wartość promienia, jego początek i koniec. Mało tego, trzeba znać odległość początku i końca promienia od jego środka.
Owszem tak było kiedyś. Dzisiaj maszyn potrzebujących aż tyle informacji już jest bardzo mało i naprawdę musiałbyś mieć „nieszczęście”, żeby trafiła Ci się praca na takiej. Od lat 90-tych maszynom wystarczy początek i koniec promienia oraz jego wartość. Ale i to nawet nie do końca. Zasada ta tyczy się tylko niepełnych promieni. Ja dzisiaj pokażę Ci, że promień można zaprogramować nawet bez użycia G02/G03.
Mogą to być promienie zewnętrzne i wewnętrzne. Lewostronne i prawostronne. Zasada jest jedna musi to być pełny promień.
To jest nasz rysunek:
Zapiszę te promienie za pomocą G01:
ABAP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
(PROGRAMZPARAMETREMR)
(PRZEMOCNC)
N10G54T0101
N20G50S2000
N30G96S150M3
N40G0G42X0Z1
N50G1Z0F0.3
N60X40R10
N70Z-20R3
N80X80R3
N90Z-50R1
N100X90R2
N110Z-90R4
N120X102
N130G0G40Z1
N140G28U0W0
N150M30
Proste co nie.
Należy pamiętać o dwóch ważnych rzeczach
Początek ruchu narzędzia musi być na pozycji wcześniejszej niż początek promienia
Koniec ruchu narzędzia w następnym bloku musi być dalej niż koniec promienia
Maszyna sama dobierze kierunek promienia zależnie od wartości Z lub X w następnym bloku.
Jeśli masz jakieś dodatkowe pytania nie zastanawiaj się tylko pisz w komentarzu lub za pomocą zakładki kontakt.
My oraz wybrane przez nas firmy mogą (nie muszą) korzystać z informacji dla wymienionych celów.Możesz dopasować swój wybór lub przejść dalej do korzystania ze strony, jeśli zgadzasz się na te cele.
UWAGA: Te ustawienia mają zastosowanie jedynie w przeglądarce i na urządzeniu, którego teraz używasz.
Personalizacja
Personalizacja
Gromadzenie i przetwarzanie informacji na temat sposobu korzystania przez użytkownika z usługi, aby z czasem dokonać personalizacji reklam lub treści dla użytkownika w innych kontekstach, na przykład w innych witrynach albo aplikacjach. Zazwyczaj treści w witrynie lub aplikacji są wykorzystywane do wyciągania wniosków na temat zainteresowań użytkownika, które zapewniają dane na potrzeby doboru reklam lub treści w przyszłości.
To będzie zawierać następujące elementy:
Łączenie danych ze źródeł offline, które zostały wyjściowo zgromadzone w kontekstach innych niż dane zgromadzone online na potrzeby realizacji jednego albo większej liczby celów.
Przetwarzanie danych w celu powiązania ze sobą wielu urządzeń należących do tego samego użytkownika na potrzeby realizacji jednego albo większej liczby celów.
Gromadzenie i obsługa dokładnych danych dotyczących lokalizacji geograficznej na potrzeby realizacji jednego albo większej liczby celów.
Przechowywanie i dostęp do informacji
Przechowywanie informacji albo dostęp do informacji przechowywanych na urządzeniu użytkownika, w tym dostęp do identyfikatorów reklamowych, innych identyfikatorów urządzenia, wykorzystanie plików cookie oraz podobnych technologii.
To będzie zawierać następujące elementy:
Łączenie danych ze źródeł offline, które zostały wyjściowo zgromadzone w kontekstach innych niż dane zgromadzone online na potrzeby realizacji jednego albo większej liczby celów.
Przetwarzanie danych w celu powiązania ze sobą wielu urządzeń należących do tego samego użytkownika na potrzeby realizacji jednego albo większej liczby celów.
Gromadzenie i obsługa dokładnych danych dotyczących lokalizacji geograficznej na potrzeby realizacji jednego albo większej liczby celów.
