35) G43, G44, G49 kompensacja długości narzędzia

Fanuc podobnie jak i inne sterowania CNC posiadają 3 G kody odpowiedzialne za kompensację długości narzędzia. Są to kody przygotowawcze.

G43 G44 G49

Odpowiadają one wyłącznie za oś Z. Ale nie wystarczy samo wpisanie G43. Dodatkowo w tym samym bloku musi być uwzględniony adres korektora. Określa się go za pomocą litery H. Dla przykładu H05 wywołuje korekcję długości narzędzia z offsetu dla pozycji nr. 5. Jest to różnica długości pomiędzy sondą, a obecnie wybranym narzędziem.

Dzięki funkcji G43 jest ona uwzględniana w programie podczas obróbki.

Tutaj masz przykład zapisu

N10 G43 Z1 H05

Czyli uwzględniając długość narzędzia nr. 5 maszyna najedzie 1mm nad materiałem w osi Z.

Teoretycznie powinno wyglądać to w ten sposób, że jeśli narzędzie jest dłuższe niż sonda używamy G43, natomiast jeśli jest krótsze powinno się używać polecenia G44. “Teoretycznie”. (To tylko jedna z kilku metod pomiaru narzędzi na frezarce. Opiszę je szerzej za jakiś czas).

W praktyce używa się wyłącznie G43. Nie ma chyba rzadziej używanego G kodu niż G44. Narzędzia jeśli są krótsze od sondy, w offsecie zapisuje się ich z wartością ujemną, tak jak na powyższym zdjęciu.

Dlaczego?

Chodzi o czas i prostotę. Programista nie będzie się zastanawiał jakie będą długości narzędzi podczas pisania programu.

Dodając wartości ujemne są one odejmowane. Natomiast dodając do siebie wartości dodatnie będą ona zsumowane. Prosta matematyka.

Tak więc jeśli coś jest proste to po co to komplikować

Wracając do naszego przykładu

N10 G43 Z1 H05

Podczas pomiaru wartość wynikająca z różnicy pomiarów jest ładowana do parametru H. W naszym przypadku jest to H05.

W tabeli jest -12,332. Nasze narzędzie jest o 12,332mm krótsze niż sonda.

Piszę maszynie, że ma najechać 1mm nad materiałem. I to właśnie ona zrobi. Przynajmniej tak się wydaje. To co na prawdę ona zrobi, to najazd na Z-11,332, bez potrzeby modyfikowania programu. W ten sposób unikamy możliwych kolizji, a program jest dużo łatwiejszy do napisania.

G49 służy do odwołania kompensacji danego narzędzia. Gdy skończy ono już swoją pracę i będziesz chciał wybrać inne.

Dziękuję za uwagę 🙂

Tradycyjnie zapraszam do subskrybowania za pomocą newslettera i komentowania.

Pozdrawiam PrzemoCNC

34) Wybór płaszczyzny głównej G17, G18, G19

Programując frezowanie po okręgu ( G2/ G3 ) należy wskazać płaszczyznę główną, określającą dwie główne osie ruchu.

Służą do tego kody:

G17– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków X/Y. Kierunek dosuwu Z .

G18– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków X/Z. Kierunek dosuwu Y .

G19– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków Y/Z. Kierunek dosuwu X .

Są to kody modalne tak więc po wpisaniu są aktywne do odwołania. Zaleca się ustalenie płaszczyzny roboczej na początku programu. Przy czym dla frezarek po uruchomieniu maszyny automatycznie aktywny jest kod G17.

Dla tokarek automatycznie aktywne jest G18.

Wywołując korekcję toru narzędzia G41/G42, płaszczyzna robocza musi być podana aby ,maszyna wiedziała w jakich osiach korygować długość i promień narzędzia.

Ale jak to zapisać?

G17

W tej płaszczyźnie łuk jest równoległy do płaszczyzny X/Y, a ruch kołowy G02 jest zdefiniowany jako zgodny z ruchem wskazówek zegara dla operatora patrzącego z góry na stół

G17 G02 X...Y...I...J...

Lub

G17 G02 X...Y...R...

G18

W G18 łuk jest równoległy do płaszczyzny X Z. Należy patrzeć na kierunek kołowy tak jakbyś stał z tyłu maszyny i patrzył w stronę wrzeciona. G02 ruch zgodny z ruchem wskazówek zegra.

G18 G02 X...Z...I...K...

Lub

G18 G02 X...Z...R...

G19

W G19 łuk jest równoległy do osi Y/Z. Na kierunek kołowy musisz patrzeć tak jakbyś stał z prawej strony stołu . G02 ruch kołowy zgodny z ruchem wskazówek zegara.

G19 G02 Y...Z...J...K...

Lub

G19 G02 Y...Z...R...

Kolejne trzy kody uzupełniające tabelę G kodów za nami .

Po prawej stronie jest zakładka pozwalająca zapisać się do newslettera. Już żaden nowy wpis cię nie ominie.

Pozdrawiam PrzemoCNC

33) G07.1 Interpolacja cylindryczna

Powyższy kod jest opcjonalny a co za tym idzie nie wszystkie maszyny go czytają.

Najczęściej będzie Ci on potrzebny na tokarce wyposażonej w żywe narzędzie, ale nie tylko. Na frezarkach z czwartą osią obrotową również jest bardzo przydatną funkcją.

Więc do czego on służy?

Jakby to napisać najprościej? G07.1 spłaszcza oś obrotową.

Załóżmy, że mamy taki detal:

Programowanie takiego kształtu może być kłopotliwe, zwłaszcza w przypadku ruchów kołowych osią obrotową. I zapewne już się domyślasz, że interpolacja cylindryczna znacznie upraszcza pisanie. G07.1 pozwala programiście spłaszczyć ruchy osi obrotowej, traktując je jak ruchy osi liniowej.

Pierwszy obrazek pokazuje detal. Drugi pokazuje ten sam detal tylko kształt jest tak jakby rozwinięty.

Najlepiej zobrazuje to poprawnie zapisany program i symulacja tego programu:

Przykład 1:

Detal pokazany na wcześniejszym rysunku będzie wykonany na tokarce z żywym narzędziem i sterowaną osią C.

O0002 (PRZYKLAD 1 INTERPOLACJA CYLINDRYCZNA)
N15 T0505 (Frez palcowy fi 5mm)
N25 M13 (Włączenie obrotów na żywym narzędziu CW)
N30 G97 S2000
N32 M52 (Pozycjonowanie osi C włączone )
N35 G07.1 C19.1 (Uruchamiam interpolację cylindryczną / podaję promień detalu )
N37 G94 F200
N40 G0 X45 Z-5
N45 G1 X35 C0 Z-5
N50 G1 Z-15 C22.5
N55 Z-5 C45
N60 Z-15 C67.5
N65 Z-5 C90
N70 Z-15 C112.5
N75 Z-5 C135
N80 Z-15 C157.5
N85 Z-5 C180
N90 Z-15 C202.5
N95 Z-5 C225
N100 Z-15 C247.5
N105 Z-5 C270
N110 Z-15 C292.5
N115 Z-5 C315
N120 Z-15 C337.5
N125 Z-5 C360
N130 X45
N135 G07.1 C0 (Odwołuję interpolację)
N140 M53 (Wyłączam pozycjonowanie osi C)
N145 G0 X80 Z100 M15
N150 M30

I tym sposobem mamy kolejny G kod za sobą. Do następnego

Pozdrawiam Przemocnc

30) G05.1 Q1. Precyzyjna kontrola konturu

Żeby wyjaśnić znaczenie tego kodu muszę zacząć od samego początku, czyli końcówki lat 90-tych. To wtedy powstała koncepcja HSM (High Speed Machining).

Zwiększenie wydajności usuwania materiału jest głównym celem. Ponieważ zwiększona szybkość usuwania przekłada się na skrócenie czasu cyklu maszyny. Z czasem HSM zaczęło zyskiwać na popularności i stało się jasne, że trzeba będzie wprowadzić zmiany w budowie maszyn i oprogramowaniu.

Do tej pory większość maszyn oparta była budowie skrzyniowej. Maszyny były sztywne ale było to powiązane ze sporą masą i objętością maszyny.

I tu pojawia się fizyka

Są dwa prawa Newtona interesujące nas w tym momencie:

  • Pierwsze prawo ruchu Newtona dotyczy siły bezwładności.
    Nie będę zanudzał Cię regułkami, ale w skrócie: Im cięższy przedmiot tym ma większą bezwładność. Co za tym idzie : potrzeba więcej energii do zatrzymania takiego przedmiotu
  • Drugie prawo ruchu Newtona dotyczy przyspieszenia.
    siła = masa x przyspieszenie (F = ma). Większa masa wymaga również więcej energii, aby osiągnąć przyspieszenie wymagane dla HSM.

Ponieważ nie możemy zmienić praw fizyki,musiała się zmienić konstrukcja maszyn. Zmniejszono masę aby umożliwić wyższe prędkości przyspieszenia. Prowadnice liniowe są obecnie preferowane w maszynach , które będą wykonywać obróbkę z dużą prędkością.

Wyższe szybkości przyspieszania powodują również inny problem. Jest nim siła bezwładności podczas szybkich zmian kierunku. Są one nieodłącznie związane z HSM, więc każdy system sterowania CNC zdolny do obsługi HSM musi być w stanie dostosować przyspieszenie i opóźnienie, aby osiągnąć płynny, najbardziej dokładny i ciągły ruch na maszynie.

Aby rozwiązać ten problem ulepszono również systemy sterowania CNC. Od teraz zapewniają one użytkownikom możliwość zrównoważenia prędkości i dokładności w razie potrzeby.

Oryginalny tryb wysokiej prędkości FANUC nazywał się HPCC,
(High Precision Contour Control). Został zbudowany na podstawie architektury chipowej RISC (Reduced Instruction Set Computing). Dzięki znacznym postępom w technologii mikroprocesorowej oryginalny HPCC stał się przestarzały. Nowsze mikroprocesory pozwoliły na znacznie bardziej złożone przetwarzanie przy znacznie większych prędkościach.

Najnowsze tryby High Speed ​​FANUC to AICC i AIAPC-AI Contour Control i AI Advanced Preview Control. AI nie odnosi się do „Sztucznej inteligencji”. AI reprezentuje system serwo Alpha I serii FANUC. Istnieją różnice między dwoma trybami AI. Jednak składnia ich używania jest dokładnie taka sama.

Tu pojawia się nasza formułka

G05.1 Q1 Rxx

Rxx zapewnia użytkownikowi opcję wyboru spośród 10 stałych ustawień (R1-R10), które kontrolują prędkość ścieżki narzędzia (prędkość posuwu) z dokładnością pozycjonowania.

G05.1 Q1 R1 – Prędkość ścieżki narzędzia ma pierwszeństwo przed dokładnością
G05.1 Q1 R2
G05.1 Q1 R3
G05.1 Q1 R4
G05.1 Q1 R5 – Prędkość i dokładność pozycjonowania mają równy priorytet
G05.1 Q1 R6
G05.1 Q1 R7
G05.1 Q1 R8
G05.1 Q1 R9
G05.1 Q1 R10 – Dokładność pozycjonowania ma pierwszeństwo przed prędkością

W celu wyłączenia precyzyjnej kontroli należy wpisać:

G05.1 Q0

G05.1 Q2 FANUC Smooth Interpolation.
G05.1 Q3 to funkcja wygładzania FANUC Nano Smoothing
FANUC Smooth Interpolation i NANO Smoothing to funkcje opcjonalne.

Stosując G05.1 Q1 podczas obróbki 2D, AICC / AIAPC rozwiązuje typowe problemy z zaokrąglaniami narożników lub wypaczeniami.

Po włączeniu naszej funkcji podczas obróbki 3D, AICC / AIAPC utrzyma dokładniejszy profil konturowania.

Zastosowanie precyzyjnej kontroli może skrócić czas obróbki rdzenia nawet o kilka godzin.

Wystarczy trzymać sie 4 prostych zasad:

  1. Upewnij się, że G49 jest zapisane przed G05.1 Q1 Rx
  2. G05.1 Q1 Rx należy włączyć przed G43
  3. AICC i AIAPC należy włączyć i wyłączyć dla każdego narzędzia
  4. AICC i AIAPC nie nie działa w cyklach wiercenia

Przykład 1:

Obróbka zgrubna

(PRZYKLAD 1)
(PRZEMOCNC)

G00 G17 G40 G49 G80 G94

T01 M6 (FREZ PALCOWY FI 5)
G05.1 Q1 R1  (HSM WŁĄCZONE OBRÓBKA ZGRUBNA)
G0 G90 G54 X1 Y-1 
S8000 M3
M8
G43 H01
Z1
G1 Z0 F150
X0 Y0 Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0 Z1
G05.1 Q0   (HSM WYŁĄCZONE)
M5
M9
G91 G28 Z0
G49
M30

W miejsce kropek wstawiasz swoją ścieżkę wygenerowaną z programu CAM lub napisaną ręcznie.

Przykład 2:

Obróbka wykańczająca

(PRZYKLAD 2)
(PRZEMOCNC)

G00 G17 G40 G49 G80 G94

T01 M6 (FREZ PALCOWY FI 5)
G05.1 Q1 R8  (HSM WŁĄCZONE OBRÓBKA wykańczająca)
G0 G90 G54 X1 Y-1 
S8000 M3
M8
G43 H01
Z1
G1 Z0 F120
X0 Y0 Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0 Z1
G05.1 Q0   (HSM WYŁĄCZONE)
M5
M9
G91 G28 Z0
G49
M30

Jeśli masz dostęp do frezarki i chcesz zobaczyć różnicę w czasie obróbki przygotowałem dla Ciebie dwa programy 1 2 . Przepuść program bez HSM (wystarczy włączyć / BLOK SKIP) następnie zmieniając parametr R zobaczysz jak zmieniają się czasy obróbcze.

Pozdrawiam i życzę powodzenia w optymalizacji 🙂

28) Programowanie promieni za pomocą parametru R i kodu G01

Ostatnio pisałem jak programować kąty za pomocą parametru A i fazy za pomocą parametru C.

Dzisiaj pokaże Ci jak robić promienie bez używania G02 lub G03, zapisując tylko jedną współrzędną X lub Z.

W szkole lub na kursie nauczyciel zapewne recytował z książek:

Aby wykonać promień należy zapisać kierunek i wartość promienia, jego początek i koniec. Mało tego, trzeba znać odległość początku i końca promienia od jego środka.

Owszem tak było kiedyś. Dzisiaj maszyn potrzebujących aż tyle informacji już jest bardzo mało i naprawdę musiałbyś mieć “nieszczęście”, żeby trafiła Ci się praca na takiej. Od lat 90-tych maszynom wystarczy początek i koniec promienia oraz jego wartość. Ale i to nawet nie do końca. Zasada ta tyczy się tylko niepełnych promieni.
Ja dzisiaj pokażę Ci, że promień można zaprogramować nawet bez użycia G02/G03.

Mogą to być promienie zewnętrzne i wewnętrzne. Lewostronne i prawostronne. Zasada jest jedna musi to być pełny promień.

To jest nasz rysunek:

Zapiszę te promienie za pomocą G01:

(PROGRAM Z PARAMETREM R)
(PRZEMOCNC)
 
N10 G54 T0101
N20 G50 S2000
N30 G96 S150 M3
 
N40 G0 G42 X0 Z1
N50 G1 Z0 F0.3
N60 X40 R10
N70 Z-20 R3
N80 X80 R3
N90 Z-50 R1
N100 X90 R2
N110 Z-90 R4
N120 X102
N130 G0 G40 Z1
 
N140 G28 U0 W0
N150 M30

Proste co nie.

Należy pamiętać o dwóch ważnych rzeczach

  • Początek ruchu narzędzia musi być na pozycji wcześniejszej niż początek promienia
  • Koniec ruchu narzędzia w następnym bloku musi być dalej niż koniec promienia

Maszyna sama dobierze kierunek promienia zależnie od wartości Z lub X w następnym bloku.

Jeśli masz jakieś dodatkowe pytania nie zastanawiaj się tylko pisz w komentarzu lub za pomocą zakładki kontakt.

Pozdrawiam PrzemoCNC

27) Programowanie fazy za pomocą parametru C

Ostatnio pisałem jak programować dowolne kąty za pomocą parametru A.

Bardzo często klient zaznacza na rysunku fazy. Mają one różną długość, ale kąt jest ten sam: 45°. Aby zmniejszyć pisanie do minimum określa się ich długość za pomocą literki C.

To jest nasz dzisiejszy detal:

Cztery różne fazy. Gdybym chciał to zapisać tradycyjnie, program wyglądałby tak:

(PROGRAM BEZ PARAMETRU C)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101
N20 G50 S2000
N30 G96 S150 M3

N40 G0 G42 X0 Z1
N50 G1 Z0 F0.3
N60 X20
N70 X40 Z-10
N80 Z-20
N90 X70
N100 X80 Z-25
N110 Z-50
N120 X86
N130 X90 Z-52
N140 Z-90
N150 X98
N160 X100 Z-91
N170 Z-95 
N180 U1
N190 G0 G40 Z1

N200 G28 U0 W0
N210 M30

No ale my przecież znamy parametr C. Dla tego program zapiszemy tak:

(PROGRAM Z PARAMETREM C)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101
N20 G50 S2000
N30 G96 S150 M3

N40 G0 G42 X0 Z1
N50 G1 Z0 F0.3
N60 X40 C10
N70 Z-20
N80 X80 C5
N90 Z-50
N100 X90 C2
N110 Z-90
N120 X100 C1
N130 Z-95 
N140 U1
N150 G0 G40 Z1

N160 G28 U0 W0
N170 M30

Łatwiej?

Krócej?

W następnym wpisie pokażę Ci jak zapisywać pełne promienie bez używania G02 lub G03.

Pozdrawiam PrzemoCNC

26) Programowanie kątów za pomocą parametru A.

Będąc programistą, często jest tak, że dostajesz rysunek detalu, półfabrykat i termin na wczoraj. Rysunek jak to rysunek, często niedowymiarowany. Masz kąt, brakuje współrzędnej końca albo początku tego kąta. Co zrobić?

Są trzy opcje

  • Rysujesz detal od nowa na komputerze i znajdujesz brakujące wymiary.
  • Ściągasz apkę ( np. CNC Taper) na telefon i szukasz potrzebnych wymiarów.
  • Programujesz za pomocą parametru A

Dzisiaj interesuje nas opcja nr 3.

Powtarzam to bez przerwy: Nie ma sensu utrudniać sobie życia jeśli jest opcja żeby wykonać coś łatwiej lub szybciej.

Mam taki rysunek:

Do programowania kąta wykorzystam parametr A.

No to piszemy :

(PARAMETR A)
(PRZEMOCNC)


G54 T0101
G50 S2000
G96 S150 M3

G0 G42 X0 Z1
G1 Z0 F0.3
X60
X79.83 A18
Z-50.63
X119.74 A34
X179.61
X199.57 A27
U1
G0 G40 Z1


G28 U0 W0
M30

Tak więc widzisz ułatwienie jest spore. Jest sporo programistów którzy mimo, że rysunki są poprawnie zwymiarowane, wolą pisać programy w ten sposób.

Jedyny problemem może być na początku wybadanie jak zdefiniowane są kąty na danej maszynie. Z doświadczenia wiem, że nie ma reguły.

To co na jednej maszynie jest kątem 90st, na innej będzie 270.

Teoretycznie powinno to wyglądać w ten sposób:

Jak jest u Ciebie, musisz sam wybadać puszczając symulację programu na maszynie lub wyczytać w instrukcji dołączonej do niej.

Dzisiejszy wpis był jednym z kilku na zasadzie tips and tricks. W następnych opiszę jak programować pełne promienie i fazy używając parametrów R i C

25) G97 Odwołanie stałej prędkości skrawania

Dzisiaj będzie krótko, bo w sumie nie ma się bardzo nad czym rozpisywać.

G97 ma tylko jedno zadanie. Jest nim odwołanie stałej prędkości skrawania. Czym ona jest pisałem już tutaj.

Załóżmy, że na początku programu obrabiasz detal ze stałą prędkością skrawania i przychodzi czas, powiedzmy na nacinanie gwintu. Należy wpisać:

G97 S300 M3

I uchwyt będzie się kręcił z prędkością 300 obr/min.

Jeśli potem dalej będziesz chciał używać stałych obrotów, nie trzeba już wpisywać G97. Wystarczy samo :

S200 M3

Tak jak pisałem na początku, Dzisiaj krótko.

Pozdrawiam. Przemocnc

17) G73. Cykl powtarzania wzoru

Witam.

Przed wami kolejny wpis wyjaśniający zasady używania cykli.
Wczeniej wyjaśniłem jak używać cykli G70, G71 i G72.
Dziś wyjaśnię jak używać cykl G73.

Nie żyjemy w świecie idealnym. Nie zawsze będziecie mieli możliwość obróbki detalu z wałka.
Często jako półfabrykat będziecie używali odlewu, odkuwki lub detalu wstępnie obrobionego
na kształt gotowego detalu z tą różnicą, że będą zachowane naddatki na obróbkę wykańczającą.
Nie ma sensu wtedy używać cykli G71, ani G72. Przez ogromną część czasu nóż musiałby
iść w powietrzu,  a nam przecież zależy na oszczędności czasu.

Pokażę ci zasadę działania G73 na tych samych rysunkach co G71.

Mamy taki rysunek:

To jest rysunek nałożony na półfabrykat:

Cała część na czerwono musi zostać usunięta. Aby to wykonać użyję cyklu G73.

Oto wzór na cykl G73:

G73 U... W... R...
G73 P... Q... U... W... F...

Co te litery znaczą?

Pierwsza linia wygląda następująco;

U– Naddatek w osi X na stronę (Różnica między średnicą półfabrykatu a średnicą gotowego detalu, dzielona na 2).

W– Naddatek na obróbkę  w osi Z.

R-Parametr odpowiadający za ilość zgrubnych przejazdów.

W pierwszej linii pojawia się znacząca różnica pomiędzy G71/G72 a G73.

Parametry U i W nie odpowiadają już za grubość wióra. Mówią one maszynie jakie naddatki ma półfabrykat względem detalu gotowego. Maszyna mając określoną ilość przejazdów w parametrze R  sama oblicza sobie grubość wióra. Np Jeśli założymy, że naddatek w osi X wynosi 6, a w osi Z wynosi 3 i przyjmiemy jej ilość powtórzeń w parametrze R  na 4. Maszyna będzie przybierać w osi X co 2mm w osi Z co 1mm. Wyraźniej będzie to widać w przykładach.

Druga linia:

P-Numer bloku rozpoczynającego ścieżkę finalną narzędzia.

Q-Numer bloku kończącego ścieżkę finalną narzędzia.

U-Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi X

W– Naddatek na obróbkę wykańczającą w osi Z

F-Posuw

Teraz wykończę detal za pomocą cyklu G70. Zapis jest taki sam jak przy wykańczaniu po cyklu G71/G72.

P-Numer bloku rozpoczynającego ścieżkę finalną narzędzia.

Q-Numer bloku kończącego ścieżkę finalną narzędzia.

F– posuw z jakim ma być wykonana obróbka wykańczająca jeśli nie jest określony w podprogramie.

Przykład 1:

Planowanie zgrubne po linii prostej.

  • Ilość powtórzeń 11  .
  • Posuw 0.3
  • Zostawię naddatek na toczenie wykańczające w X0.5mm, w Z 2mm
  • Toczymy z odlewu mającego naddatek w osi X 10mm, oś Z 5mm

(PRZYKLAD CYKL G73)
(PRZEMOCNC)
(PLANOWNIE ZGR)

N10 G54 T0101           (wybór bazy i noża)
N20 G50 S800             (ograniczenie obrotów)
N30 G96 S150 M3       (określenie stałej prędkości skrawania i  kierunek obrotów)

N40 G0 X405 Z1          (najazd przed czoło półfabrykatu )
N50 G73 U5 W5 R11        (określenie naddatków w półfabrykacie i ilości przejazdów)
N60 G73 P70 Q80 U0,5 W2 F0.3 (początek i koniec podprogramu kolejno naddatek X i Z na końcu posuw)

N70 G0 G42 X90 Z1          (początek podprogramu)
G1 Z0 F0.1
X100 Z-5
Z-50 R10 
X200 R10
Z-100
X400 Z-200
N80 G0 G40 Z1         (koniec podprogramu)

N100 G28 U0 W0 
N110 M30

Jak zauważyliście na koniec podprogramu zapisałem powrót przed czoło detalu aby uniknąć kolizji. Narzędzie wracając ze średnicy 400 i Z -200 będzie chciało jechać jak najkrótszą drogą do wartości zapisanych w pierwszym bloku podprogramu, czyli dzwon na dzień dobry.

GIF

A tak wygląda poprawnie zapisana obróbka.

GIF

No to jakie grube mamy te wióra?

Naddatki w X10mm Z5mm, ilość powtórzeń 11

Wykonujemy proste działania

X- 10 / 10 = 1

Z- 5 / 10 = 0.5

Tak więc przy każdym przejeździe maszyna będzie przybierać w osi X 1mm w osi Z 0.5mm.

Teraz pewnie zapytasz: dlaczego dzielnik wynosi 10 zamiast 11?

Maszyna wykonuje pierwszy przejazd z naddatkiem zadanym w parametrze  U i W. Zaczyna od 10mm, następnie  9, 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1, 0. Po prostu ilość powtórzeń należy ustalić o 1 więcej niż założony dzielnik.

Przykład 2:

Obróbka zgrubna detalu

  • Ilość powtórzeń 3  .
  • Posuw 0.3
  • Zostawię naddatek na toczenie wykańczające w 5mm, w Z 0.5mm
  • Toczymy z odlewu mającego naddatek w osi X 20mm, oś Z 2mm

(PRZYKLAD CYKL G73)
(PRZEMOCNC)
(TOCZENIE ZGR)

N10 G54 T0101           
N20 G50 S800             
N30 G96 S150 M3       

N40 G0 X405 Z20          

N50 G73 U10 W2 R3 
N60 G73 P70 Q80 U5 W0.5 F0.3

N70 G0 G42 X90 Z1 
G1 Z0 F0.1
X100 Z-5
Z-50 R10 
X200 R10
Z-100
X400 Z-200 
N80 G0 G40 Z1

N100 G28 U0 W0
N200 M30
GIF
Przyklad 3:

Obróbka zgrubna detalu, otwór.

  • Ilość powtórzeń 6  .
  • Posuw 0.3
  • Zostawię naddatek na toczenie wykańczające w X 5mm, w Z 0.5mm
  • Toczymy z odlewu mającego naddatek w osi X 20mm, oś Z 2mm

(PRZYKLAD CYKL G73)
(PRZEMOCNC)
(TOCZENIE FI WEW. ZGR)

N10 G54 T0101           
N20 G50 S800            
N30 G96 S150 M3       

N40 G0 X50 Z1          

N50 G73 U-10 W2 R6
N60 G73 P70 Q80 U-5 W0.5 F0.3

N70 G0 G41 X310 Z1    
G1Z0    
X300 Z-5
Z-50 R10
X200 C5
Z-100 R10
X100 C5
Z-150 R10
N80 G0 G40 Z1      

N100 G28 U0 W0 
M30

GIF

To by było tyle na dzisiaj. W następnym wpisie wyjaśnię jak używać cyklu G74, czyli cykl wiercenia.

Pozdrawiam PrzemoCNC.

11) Po co są cykle obróbcze

Cykle obróbcze. Czym są i po co ich używać?

Fanuc, Haas, Sinumeric, Pronum itd…. Wszystkie to oprogramowania mają wspólną cechę, można na nich pisać programy cyklami. Tylko właściwie dlaczego  i co to są te całe cykle?

Ja osobiście jestem wielkim zwolennikiem pisania programów cyklami. Jeśli już zrozumiesz zasady pisania w ten sposób, to będziesz chciał ich używać gdzie tylko się da.

Pracowałem kiedyś z ustawiaczem CNC. Podczas przeglądania programów zauważyłem, że w żadnym programie używanym przez niego nie było cykli. Zapytałem go, dlaczego? On mi odpowiedział, że kiedyś tam pracował na nich ale, że to wcale nie ułatwia, a wręcz utrudnia. Jak się później okazało, nie chodziło o to, że były nie potrzebne. On ich nie rozumiał. Dopiero jak mu wszystko wytłumaczyłem, zaczął pomału składać programy z ich użyciem. Teraz używa ich bez przerwy.

Plusy używania Cykli obróbczych

Cykle sprawiają, że życie programisty staje się łatwiejsze:

  • Ułatwiają zarządzanie programem (łatwiej  odnaleźć interesujące nas bloki gdy program jest krótki)
  • Programy zajmujące po kilkaset bloków są skracane do zaledwie kilku
  • Skracają czas pisania programu (wystarczy kontur końcowy, po podstawieniu go do cyklu maszyna sama zapętla ścieżki w określony sposób)
  • Zwiększają produktywność (podczas pisania nie jesteśmy w stanie określić jakimi parametrami obrabiać detal- posuw, głębokość skrawania, odjazdy, zwłaszcza jeśli podobny detal nie był nigdy obrabiany. Pisząc z ręki trzeba poświęcić mnóstwo czasu żeby wklepać program, a potem jeśli coś nam nie będzie pasować trzeba będzie wszystko kasować lub całkowicie zmieniać. W przypadku cykli wystarczy zmienić jeden parametr i tyle.
  • Ułatwiają optymalizację (podobnie jak wyżej, wystarczy zmienić parę parametrów i program idzie znacznie szybciej)
  • Wprowadzają ład i porządek w strukturze programu
  • Programy zajmują mniej miejsca w pamięci maszyny( Przykładowy program może ważyć np. 30Kb, po zastosowaniu cykli ten sam program zmniejszy się powiedzmy do 3Kb lub mniej)
  • Łatwa edycja programu
  • Części lepiej obrobione na gotowo, zwiększenie żywotności narzędzia (Większość maszyn w cyklu gwintowania używa techniki zmniejszania głębokości skrawania w każdym następnym przejściu. Przy dużym skoku ma to ogromne znaczenie)

Cykle bardzo ułatwiają życie programistom i tak naprawdę ciężko znaleźć minusy, ale dla chcącego nic trudnego:

Minusy używania Cykli obróbczych

  • Programowanie jest uzależnione od algorytmów zapisanych w maszynie
  • Cykle nawet w tym samym oprogramowaniu różnią się od siebie. Wystarczy że wersja będzie inna. Oczywiście nie jest to zasadą
  • Nie wszyscy programiści lub ustawiacze rozumieją zapis cyklami
  • Problemy z przeprowadzeniem symulacji na komputerze. Rzadko które oprogramowanie to potrafi.
  • Specyficzne zachowanie narzędzi w cyklach (W Fanucu, cykl G71, G72, pod koniec toczenia konturu jeśli nie zapisze się odpowiednio odjazdu narzędzia, występuje ryzyko kolizji)

Trochę na siłę te minusy, ale jakieś tam są. Aczkolwiek są one nieporównywalne do plusów.

Teraz pokażę Ci dwa programy na ten sam detal, jeden napisany z ręki, a drugi za pomocą cyklu.

 

Tak wyglądają bloki programu.

(SCIEZKI Z CYKLU G71)
(PRZEMOCNC)
N30 G55 T0101
N40 G0 X90 Z1 M08
N50 G0 X92
N60 G1 Z-15.9 F0.3
N70 X94 Z-14.9
N80 G0 Z1
N90 X90
N100 G1 Z-14.9
N110 X92 Z-13.9
N120 G0 Z1
N130 X88
N140 G1 Z-14.9
N150 X90 Z-13.9
N160 G0 Z1
N170 X86
N180 G1 Z-14.9
N190 X88 Z-13.9
N200 G0Z 1
N210 X84
N220 G1 Z-14.9
N230 X86 Z-13.9
N240 G0 Z1
N250 X82
N260 G1 Z-14.9
N270 X84 Z-13.9
N280 G0 Z1
N290 X80
N300 G1 Z-14.803
N310 X82 Z-13.803
N320 G0 Z1
N330 X78
N340 G1 Z-14.242
N350 X80 Z-13.242
N360 G0 Z1
N370 X76
N380 G1 Z-12.205
N390 X78 Z-11.205
N400 G0 Z1
N410 X74
N420 G1 Z-11.180
N430 X76 Z-10.180
N440 G0 Z1
N450 X72
N460 G1 Z-10.154
N470 X74 Z-9.154
N480 G0 Z1
N490 X70
N500 G1 Z-9.129
N510 X72 Z-8.129
N520 G0 Z1
N530 X68
N540 G1 Z-8.103
N550 X70 Z-7.103
N560 G0 Z1
N570 X66
N580 G1 Z-7.078
N590 X68 Z-6.078
N600 G0 Z1
N610 X64
N620 G1 Z-6.053
N630 X66 Z-5.053
N640 G0 Z1
N650 X62
N660 G1 Z-5.027
N670 X64 Z-4.027
N680 G0 Z1
N690 X60
N700 G1 Z-4.002
N710 X62 Z-3.002
N720 G0Z 1
N730 X58
N740 G1 Z-2.976
N750 X60 Z-1.976
N760 G0 Z1
N770 X56
N780 G1 Z-1.951
N790 X58 Z-0.951
N800 G0 Z1
N810 X54
N820 G1 Z-0.925
N830 X56 Z0.075
N840 G0 Z1
N850 X52
N855 G1 Z0
N860 G1 X76.38 Z-12.4
N870 G2 X81.38 Z-14.9 R2.5 
N880 G1 X90
N890 X92 Z-15.9
N900 G0 Z1
N910 
N920 (NA GOTOWO)
N930 G0 X50
N940 G1 Z0 F0.2
N950 X74.38 Z-12.5
N960 G2 X79.38 Z-15 R2.5
N970 G1 X88
N980 X90 Z-16
N990 G0 Z1
N1000 G28 U0 W0
N1010 M30

GIF

Tak wygląda ten sam detal, ścieżki wyglądają też identycznie, tylko że napisany jest cyklem G71.

(PRZYKLAD CYKLU G71)
(PRZEMOCNC)
N30 G55 T0101
N40 G0 X90 Z1 M08
N50 G71 U1 W1 R1
N60 G71 P70 Q120 U2 W0.1 F0.3
N70 G0 X50
N80 G1 Z0 F0.2
N90 X74.38 Z-12.5
N100 G2 X79.38 Z-15 R2.5
N110 G1 X88
N120 X90 Z-16
N125 (NA GOTOWO)
N130 G70 P70 Q120 F0.2
N140 G28 U0 W0
N150 M30

Jest różnica prawda :).

Mam nadzieję, że przyda ci się ten wpis. Zasady pisania cyklami, wyjaśnienie poszczególnych parametrów i przykładowe programy dla poszczególnych oprogramowań podam w następnych wpisach. G71, G70

Jeśli pomogłem Ci chociaż trochę, daj  znać. Dobrze mieć świadomość, że nie piszę tego sam dla siebie.

Pozdrawiam PRZEMOCNC