21) G76 Cykl gwintowania

Witam.

Dzisiaj pokażę wam jeden z najpotrzebniejszych cykli. G76 czyli cykl nacinania gwintu.

Jak nacinać gwint wyjaśniłem już tutaj. Ale zapisanie nawet jednego prostego gwintu zajmie kilkadziesiąt bloków twojego programu. Więc jest ogromne prawdopodobieństwo, że w którymś momencie strzelimy gafę. W dodatku zapisanie go trwa wieki i nigdy nie będzie wykonany tak gładko jak gwint z cyklu.

Najgorsze jest:

Że jak będziemy chcieli coś poprawić, nawet jeden parametr taki jak głębokość skrawania, trzeba cały program od nowa przepisać.

Dwa bloki i wszystko gotowe

Pierwszy blok

P- Jest to dosyć specyficzny parametr. Odpowiada za trzy rzeczy na raz.

  • Pierwsze dwie cyfry oznaczają ilość przejść wygładzających
  • Następne dwie odpowiadają za długość wyjścia z gwintu, np. 10 to 1 zwój (pod kątem 45 stopni)
  • Ostatnie służą do określenia kąta pod jakim nóż ma się zagłębiać w nitkę. W praktyce wygląda to w ten sposób, że wpisujemy: 00 i nóż będzie nacinał gwint w najgorszy sposób z możliwych, czyli zagłębiał się bezpośrednio na środku nitki w dół (obie strony płytki są mocno obciążone).
  • 60 w przypadku gwintu metrycznego, nóż będzie nacinał gwint schodząc w dół po prawej krawędzi nitki pod zadanym kątem. W tym przypadku 60 st.

Q- Minimalna głębokość skrawania, na stronę wyrażona w mikronach ( 1mm = 1000μm ) W drugiej linii określamy głębokość pierwszego wejścia. Przy każdym następnym wejściu maszyna będzie zagłębiać nóż o coraz to mniejszą wartość. Ten parametr określa do jakiej ostatecznej głębokości skrawania maszyna ma dążyć.

R- Głębokość ostatniego przejścia , na stronę wyrażona w mikronach ( 1mm = 1000μm )

Drugi blok

X-Średnica dna gwintu

Z- Położenie końca gwintu

R-Tylko dla gwintów stożkowych. Przesunięcie średnicy końca gwintu

  • R- jeśli średnica się zwiększa
  • R+ jeśli średnica się zmnijsza

P-wysokość gwintu w mikronach ( 1mm = 1000μm )

Q- głębokość pierwszego przejścia w mikronach ( 1mm = 1000μm )

F- Skok gwintu

Najazd przed cyklem powinien być wykonany na średnicę większą niż średnica pod gwint. Wynika to z tego, że nóż wraca na początek gwintu po średnicy właśnie z tego najazdu. Jeśli najedziemy na za małą średnicę nóż będzie psuł gwint wracając lub co gorsza urwie płytkę. Dodatkowo narzędzie powinno się zatrzymać przynajmniej na odległość skoku gwintu od materiału.



Tyle z teorii, a tak to wygląda w praktyce:

Przykład 1:

  1. Gwint zewnętrzny M30x3
  2. Liczba przejazdów wykańczających 3
  3. Jest to gwint metryczny więc kąt płytki wynosi 60°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał prosto w nitkę, obie krawędzie noża będą obciążone
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość jednego zwoju
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.1mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.05mm
  8. Średnica dna gwintu 26.054 (wyczytujemy z tabeli)
  9. Długość gwintu 50mm
  10. Wysokość gwintu (30-26.054)/2= 1.973
  11. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 1mm
  12. Skok 3mm

Przykład 2:

  1. Gwint zewnętrzny M30x3
  2. Liczba przejazdów wykańczających 1
  3. Jest to gwint metryczny więc kąt płytki wynosi 60°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał po prawej ściance w nitkę, jedna krawędź noża będzie obciążona
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość trzech zwojów
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.2mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.1mm
  8. Średnica dna gwintu 26.054 (wyczytujemy z tabeli)
  9. Długość gwintu 50mm
  10. Wysokość gwintu (30-26.054)/2= 1.973
  11. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 0.5mm
  12. Skok 3mm

Przykład 3:

  1. Gwint zewnętrzny Tr30x3
  2. Liczba przejazdów wykańczających 5
  3. Jest to gwint trapezowy więc kąt płytki wynosi 30°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał po prawej ściance w nitkę, jedna krawędź noża będzie obciążona
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość dwóch  zwojów
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.05mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.02mm
  8. Średnica dna gwintu 27 (wyczytujemy z tabeli)
  9. Długość gwintu 50mm
  10. Wysokość gwintu (30-27)/2= 1.5
  11. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 0.5mm
  12. Skok 3mm

Przykład 4:

  1. Gwint stożkowy skok 3 początek gwintu Ø30 koniec Ø40
  2. Liczba przejazdów wykańczających 3
  3. Jest to gwint metryczny więc kąt płytki wynosi 60°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał prosto w nitkę, obie krawędzie noża będą obciążone
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość jednego zwoju
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.1mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.05mm
  8. Średnica dna gwintu 26.1
  9. Różnica wysokości 5mm na stronę
  10. Długość gwintu 50mm
  11. Wysokość gwintu 1.95
  12. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 1mm

Pewnie zastanawiasz się skąd się wziął X25.5, Z-70 oraz R-7.3. Ten rysunek Ci to wyjaśni:

Przykład 5 :

  1. Gwint wewnętrzny stożkowy skok 3 początek gwintu Ø100 koniec Ø80
  2. Liczba przejazdów wykańczających 3
  3. Jest to gwint metryczny więc kąt płytki wynosi 60°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał prosto w nitkę, obie krawędzie noża będą obciążone
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość jednego zwoju
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.1mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.05mm
  8. Średnica dna gwintu 100
  9. Różnica wysokości 10mm na stronę
  10. Długość gwintu 50mm
  11. Wysokość gwintu 1.95
  12. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 1mm

Tyle na dzisiaj. Do zobaczenia .

Pozdrawiam PrzemoCNC.

20) G75 Cykl rowkowania

Witam.

Ostatnio wyjaśniłem jak nacinać kanałki na czole detalu. Ale co jeśli chciałbym wykonać
kanałek na fi zewnętrznej lub wewnętrznej? Przecież nie da się do tego użyć cyklu G74, a z ręki
to trochę kiepsko tyle linijek klepać.  W tym momencie z pomocą przychodzi nam cykl G75.
Ameryki nikt nie wymyślił, zasada zapisu jest podobna jak przy G74, aczkolwiek pewne różnice
są.

Załóżmy, że mamy taki detal:

Wzór na cykl G75 rowkowanie

Lub jeśli chcemy programować inkrementalnie

W pierwszej linii standardowo jak przy G74.

R-Wartość wycofania noża po każdym wcięciu się o wartość P

Druga linia wygląda następująco

X-Średnica końcowa rowka

Z- Końcowa pozycja rowka

  • Pozycję początkową należy podać przed cyklem
  • Wpisując pozycję należy uwzględnić szerokość płytki
  • Wpisując pozycję należy uwzględnić do której krawędzi jest mierzony nóż

P- Głębokość wjazdu noża w osi (na stronę) do momentu wycofania o wartość parametru  z pierwszej linii (wartość w mikronach. 1mm= 1000μm )

Q- dosuw w osi Z  ( co ile nóż ma przybierać w osi Z. Wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

R-Odjazd narzędzia na dnie rowka(narzędzie odjedzie od materiału w osi Z, w kierunku odwrotnym do Q)

F-Posuw

Przykład 1:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do czoła
  3. Dosuw w osi Z 4mm
  4. Głębokość wjazdu w osi X do momentu wycofania o wartość R5mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość P: 1mm
  6. Posuw 0.15 mm/obr

Przykład 2:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do czoła
  3. Dosuw w osi Z 1mm
  4. Głębokość wjazdu w osi X do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q : 4mm
  6. Posuw 0.3 mm/obr

Tyle na dzisiaj.Jeśli masz wątpliwości, proszę o kontakt na pewno coś doradzę.

Do następnego razu.

19) G74 cykl rowkowania czołowego

W poprzednim wpisie wyjaśniałem jak używać cyklu G74  do wiercenia.
Ale wiercenie to nie wszystko co potrafi ten cykl.
Można go użyć do toczenia dowolnych kanałków czołowych.
Cel stosowania tego cyklu przy rowkowaniu jest taki sam jak przy wierceniu:

  • Łatwo go zaprogramować
  • Ogranicza przegrzanie narzędzia i materiału obrabianego
  • Ułatwia łamanie i odprowadzanie wiór

Mam do wykonania taki detal

Wzór na cykl G74 rowkowanie

Lub jeśli chcemy programować inkrementalnie

Pierwsza linia taka sama jak przy wierceniu

R-Wartość wycofania noża po każdym wcięciu się o wartość Q

W drugiej linii pojawiły się dodatkowe litery

X-Średnica końcowa rowka.

  • Średnicę początkową należy podać przed cyklem
  • Wpisując średnice należy uwzględnić szerokość płytki
  • Wpisując średnicę należy uwzględnić do której krawędzi jest mierzony nóż

Z-Głębokość rowka

P- dosuw w osi X  ( co ile nóż ma przybierać w osi X, na stronę. Wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

Q- Głębokość wjazdu noża w osi do momentu wycofania o wartość parametru  z pierwszej linii (wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

R-Odjazd narzędzia na dnie rowka(narzędzie odjedzie od materiału w osi X, w kierunku odwrotnym do P)

F-Posuw

Przykład 1:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do górnej krawędzi
  3. Dosuw w osi 4mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość R5mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q: 1mm
  6. Posuw 0.15 mm/obr

 

GIF

Przykład 2:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do dolnej krawędzi
  3. Dosuw w osi X: 1mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q : 5mm
  6. Posuw 0.3 mm/obr

 

GIF

Przykład 3:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 6mm
  2. Płytka mierzona do górnej krawędzi
  3. Dosuw w osi X: 5mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q :1mm
  6. Posuw 0.1 mm/obr

 

GIF

 

Tyle na dzisiaj :). Mam nadzieję, że pomogłem.

Pozdrawiam PrzemoCNC