51) G82 Wiercenie z przerwą czasową na dnie

Dzisiejszy cykl nie różni się zbyt wiele od G81. Jedyną różnicą jest dodatkowy parametr P, odpowiedzialny za postój na dnie otworu.

Wzór na cykl G82

G81 X... Y... Z... R... P... F... K...

G81- Wywołanie cyklu wiercenia

X- Pozycja otworu w osi X

Y- Pozycja otworu w osi Y

Z- Głębokość wiercenia

R- Pozycja wyjazdowa z otworu bezpieczna

P- Długość postoju wiertła na dnie (wyrażona w milisekundach)

F- Posuw

K- Liczba powtórzeń cyklu

G99 czy G98?

Zasada używania G99 i G98 jest identyczna jak przy cyklu G81. Nie ma sensu pisać tego samego drugi raz, dlatego odsyłam Cię na odpowiednią stronę.

Parametr K

Identycznie jak w poprzednim akapicie, odsyłam na stronę gdzie wszystko jest wyjaśnione.

Przykład 1:

Do wykonania siatka otworów z rysunku

Głębokość wiercenia 20mm

Postój na dnie otworu 1sek

O0001 (WIERCENIE CYKL G82)
(PRZEMOCNC)

N10 G20 G17 G40 G49 G80 G90
N15 T15 M6 (WIERTLO FI 4.2)
N20 G0 G54 G90 X10 Y10 S1500 M03;
N25 G0 G43 H15 Z2.0 M8
N30 G0 Z5 M8
N35 G82 G99 X10 Y10  Z-20 R1 P1000 F20
N40 X20 X20
N45 X40 Y40
N50 X60 Y60
N60 G80
N65 G0 Z100 M9
N70 M30

Tyle na dzisiaj. Krótko ale myślę, że treściwie.

Pozdrawiam, oraz zapraszam do komentowania.

Nie zapomnij zapisać się do newslettera 🙂 .

49) G76 Wytaczanie wykańczające

Cykl niezbędny przy wykonywaniu precyzyjnych otworów za pomocą wytaczadeł. Wytaczadło po osiągnięciu dna zatrzymuje się, następnie odsuwa od powierzchni obrabianej o zadaną wartość i wyjeżdża z otworu. Ustawianie wytaczadła na konkretny wymiar opiszę innym razem.

Wzór na G76

G76 Z... R... Q... P... F... K...

G76- Wywołanie cyklu

Z– Głębokość otworu

R– Wartość wycofania ponad pozycję początkową.

Q– Odsunięcie na dnie otworu od powierzchni obrabianej

P– Czas postoju na dnie obrabianego otworu (jednostka milisekunda)

F– Posuw

K– Liczba powtórzeń

Przy parametrze Q staraj się używać małych wartości, rzędu 0.1mm. Z doświadczenia wiem, że w otworach jest zazwyczaj bardzo ciasno i każda dyszka robi różnicę. Dodatkowo należy zwrócić szczególną uwagę na pozycję ostrza przy ładowaniu narzędzia do magazynu. Zawsze przed załadunkiem włącz pozycjonowanie wrzeciona. Pamiętaj, że domyślny odjazd wytaczadła w cyklu to -X.

Przykład 1:

Do wykonania otwór wg rysunku. Oczywiście jest on już wywiercony na mniejszy wymiar.

  • Pozycja bezpieczna 5mm
  • Głębokość otworu 45mm
  • Odjazd od powierzchni obrobionej 0.1mm
  • Czas postoju na dnie otworu pól sekundy
  • Posuw 120 mm/min
(PRZYKLAD 1)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (WYTACZADLO)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X0 Y0 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N40   M03 S2000 ;
N50   M08 ;
N60   G76 Z-45 P500 Q0.1 R5 F120 ;
N70   G80 
N80 G00 Z100 ;
N90  M30 ;

Przykład 2:

Do wykonania otwory wg rysunku

  • Pozycja bezpieczna 2mm
  • Głębokość otworu 45mm
  • Odjazd od powierzchni obrobionej 0.2mm
  • Czas postoju na dnie otworu sekunda
  • Posuw 100 mm/min
(PRZYKLAD 2)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (WYTACZADLO)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X-50 Y-50 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N40   M03 S2000 ;
N50   M08 ;
N60   G76 Z-45 P1000 Q0.2 R2 F100 ;
N70 Y50
N80 X50
N90 Y-50
N100   G80 
N110 G00 Z100 ;
N120  M30 ;

To by było tyle na dzisiaj. Zapraszam do subskrybowania za pomocą zakładki newsletter.

Jeśli masz jakieś uwagi, nie wahaj się. Skomentuj. Na pewno odpowiem.

Pozdrawiam PrzemoCNC

48) G84, G74 Cykle Gwintowania.

Gwintowanie jest jedną z najczęściej używanych operacji na frezarkach. Głupio by było nie znać cyklu tak bardzo ułatwiającego życie.

G84 bo to o nim mowa, można stosować na kilka sposobów. A to jakiego Ty użyjesz zależy tylko od Ciebie. A raczej od Ciebie i twojej maszyny. Zaraz wyjaśnię Ci dlaczego.

Zacznę od najprostszej formy. To powinna czytać każda maszyna

Wzór na G84

G84 Z... P... R... F... K...

G84– Włączenie cyklu gwintowania. Gwint prawy

Z– Pozycja dna gwintu

P-Przerwa na dnie otworu ( Jednostka milisekundy)

R-Pozycja wycofania narzędzia, ponad pozycję początkową.

F-Posuw

K– Liczba powtórzeń cyklu (opcjonalnie)

Dla gwintu lewego kod G84 zastąp G74.

Minimum informacji, wystarcza aby prawidłowo zaprogramować gwintowanie.

Ale nie Ciesz się tak bardzo. Może się okazać, że twoja maszyna, mimo tego, że przeczyta cykl i będzie go wykonywać i tak będzie rwała gwint.

Powody mogą być dwa:

  • Twoja maszyna ma funkcję gwintowania sztywnego ale trzeba ją dodatkowo aktywować kodem M29 wpisanym w tym samym bloku co określenie obrotów.
  • Twoja maszyna nie ma funkcji gwintowania sztywnego. Jedynym wyjściem jest zastosowanie oprawki kompensacyjnej.

Przykład 1:

Mam do nagwintowania otwór:

  • Zakładam głębokość gwintu 45mm
  • Postój na dnie pół sekundy
  • Pozycja bezpieczna 1mm

Na rysunku jest otwór ⌀ 12. No to ja nagwintuje go gwintownikiem M14, bo tak się składa, że otwór pod gwint M14 to właśnie ⌀ 12.

(PRZYKLAD 1)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (GWINTOWNIK M14)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X0 Y0 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N40   M03 S300 ;
N50   M08 ;
N60   G84 Z-45 P500 R1 F600 ;
N70   G80 
N80 G00 Z100 ;
N90  M30 ;

Na pewno zauważyłeś, że wpisałem posuw 600. Dlaczego taki a nie inny?

Skok gwintu M14 wynosi 2. Wzór na posuw przy gwintowaniu wygląda następująco:

F=P*S

F-Posuw

P-Skok gwintu

S-Obroty wrzeciona

Za każdym razem gdy zmienisz obroty, jesteś zmuszony przeliczyć od nowa posuw.

A gdyby był łatwiejszy sposób? Bez konieczności przeliczania.

Tym sposobem są dwa Gkody:

G94– Posuw milimetry na minutę (domyślny dla frezarek)

G95- Posuw milimetry na obrót

Gdy przed cyklem gwintowania ustawimy posuw w milimetrach na obrót, jedyne co będziemy musieli zrobić to wpisać wartość skoku w miejsce posuwu. Oczywiście po skończonym gwintowaniu należy powrócić do posuwu wyrażonego w milimetrach na minutę za pomocą G94. Przykład 2 pokaże Ci jak będzie taki program wyglądał.

Przykład 2:

  • Zakładam głębokość gwintu 45mm
  • Gwint M14
  • Postój na dnie pół sekundy
  • Pozycja bezpieczna 1mm

Czyli taki sam gwint jak w przykładzie nr1. Z tą różnicą że teraz użyję G95.

(PRZYKLAD 2)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (GWINTOWNIK M14)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X0 Y0 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N35   G95
N40   M03 S300 ;
N50   M08 ;
N60   G84 Z-45 P500 R1 F2 ;
N70   G80 G94
N80 G00 Z100 ;
N90  M30 ;

Funkcja M29

Tak jak pisałem wcześniej, niektóre maszyny nie obsługują gwintowania na sztywno bezpośrednio. Należy się wspomóc funkcją M29. Wtedy program będzie wyglądał tak:

Przykład 3:

  • Zakładam głębokość gwintu 45mm
  • Gwint M14
  • Postój na dnie pół sekundy
  • Pozycja bezpieczna 1mm
(PRZYKLAD 3)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (GWINTOWNIK M14)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X0 Y0 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N35   G95
N40   M03 S300 M29 ;
N50   M08 ;
N60   G84 Z-45 P500 R1 F2 ;
N70   G80 G94
N80 G00 Z100 ;
N90  M30 ;

Gwintowanie stopniowe

Na wcześniejszych przykładach pokazałem Ci jak gwintować “na raz”. Ale co jeśli pracujemy w “trudnym” materiale lub gdy dostał się nam głęboki gwint do wykonania?

Zaprezentuję Ci jak wykonać gwint w sposób pokazany powyżej .

Jeśli masz szczęście twoja maszyna obsługuje tą funkcję. Wtedy wzór na gwintowanie wygląda następująco:

G84 Z... P... Q... R... F...

G84– Włączenie cyklu gwintowania. Gwint prawy

Z– Pozycja dna gwintu

P-Przerwa na dnie otworu ( Jednostka milisekundy)

Q– Głębokość gwintowania do momentu wycofania

R-Pozycja wycofania narzędzia, ponad pozycję początkową.

F-Posuw

Doszedł jeden parametr odpowiedzialny za stopniowe gwintowanie.

Przykład 4:

  • Zakładam głębokość gwintu 45mm
  • Gwint M14
  • Chcę gwintować stopniowo co 20mm
  • Postój na dnie pół sekundy
  • Pozycja bezpieczna 1mm
(PRZYKLAD 4)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (GWINTOWNIK M14)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X0 Y0 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N35   G95
N40   M03 S300 M29 ;
N50   M08 ;
N60   G84 Z-45 P500 Q20 R1 F2 ;
N70   G80 G94
N80 G00 Z100 ;
N90  M30 ;

Oczywiście nie żyjemy w świecie idealnym. Może się zdarzyć, że Twoja maszyna nie będzie obsługiwała gwintowania stopniowego. Co wtedy? Nic straconego. Jest pewien sposób. Przykład 5 pokaże Ci jak tego dokonać.

Przykład 5:

  • Zakładam głębokość gwintu 45mm
  • Gwint M14
  • Chcę gwintować stopniowo co 20mm
  • Postój na dnie pół sekundy
  • Pozycja bezpieczna 1mm
(PRZYKLAD 5)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (GWINTOWNIK M14)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X0 Y0 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N35   G95
N40   M03 S300 M29 ;
N50   M08 ;
N60   G84 Z-20 P500  R1 F2 ;
N63 Z-40
N66 Z-45
N70   G80 G94
N80 G00 Z100 ;
N90  M30 ;

Jak widzisz narzędzie pracuje tak samo, zmienił się sposób zapisu.

Gwintowanie kilku otworów

Rzadko się zdarza, że do wykonania mamy tylko jeden gwint. Zazwyczaj jest ich kilka, kilkanaście, kilkadziesiąt. Nie ma konieczności wpisywania cyklu przy każdym z nich. Wystarczy to zrobić tylko przy pierwszym, a potem już tylko podawać pozycję otworów. Przykład 6 Ci to wyjaśni.

Przykład 6:

  • Zakładam głębokość gwintu 50mm
  • Gwinty M14
  • Chcę gwintować stopniowo co 20mm
  • Postój na dnie pół sekundy
  • Pozycja bezpieczna 1mm
(PRZYKLAD 6)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (GWINTOWNIK M14)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X-50 Y-50 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N35   G95
N40   M03 S300 M29 ;
N50   M08 ;
N60   G84 Z-50 P500 Q20 R1 F2 ;
N80 Y50
N90 X50
N100 Y-50
N110   G80 
N120 G00 Z100 ;
N130  M30 ;

Gwintowanie lewego gwintu wygląda tak samo. Jest tylko jedna różnica Zamiast G84 należy zastosować G74.

Trochę długo, ale chciałem jak najwięcej zawrzeć w dzisiejszym wpisie. I tak pewnie o czymś zapomniałem. Gdybyś zauważył jakieś niedociągnięcia, nie zapomnij mi o tym powiedzieć.

Nie zapomnij zasubskrybować za pomocą zakładki Newsletter.

Pozdrawiam PrzemoCNC.

46) G73 Cykl wiercenia z łamaniem wióra. Frezarka

W twojej przygodzie z maszynami na pewno przyjdzie taki dzień, że będziesz musiał wiercić w miękkich materiałach, takich jak aluminium. Wtedy pojawi się problem z wiórem, które nie chce się złamać. Cykl G73 działa tak samo jak cykl G74 na tokarkach. Wyjaśniłem go tutaj. Zasada działania jest bardzo podobna.

Wzór na cykl G73

G73 Z... R... Q... F...

G73– Wywołanie cyklu

Z– Głębokość na jaką masz zamiar wiercić

Q-Głębokość wiercenia, do momentu wycofania o parametr R

R- Wartość wycofania wiertła po każdym wwierceniu się o wartość Q

F– Posuw

Po każdym wykonanym otworze wystarczy, że wpiszesz położenie następnego otworu i cykl będzie się powtarzał do momentu odwołania go funkcją G80.

Pokażę ci na kilku przykładach jak to wygląda.

Przykład 1:

Masz do wykonania taki otwór jak na rysunku.

  • Głębokość otworu to 50mm.
  • Chcę żeby po każdych 10mm wwiercenia się w materiał, narzędzie wycofało się o 1mm do tyłu.
  • Zakładam posuw 200mm/min

Program wygląda tak:

(PRZYKLAD 1)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (WIERTLO FI 12)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X0 Y0 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N40   M03 S1500 ;
N50   M08 ;
N60   G73 Z-50 R1 Q10 F200 ;
N70   G80 
N80 G00 Z100 ;
N90  M30 ;

Przykład 2:

Układ otworów taki jak na rysunku.

  • Głębokość otworów to 50mm.
  • Chcę żeby po każdych 10mm wwiercenia się w materiał, narzędzie wycofało się o 1mm do tyłu.
  • Zakładam posuw 200mm/min

Jak widzisz parametry zastosowałem te same co w poprzednio. Ten przykład ma Ci pokazać jak wykonać kilka takich samych otworów.

Program wygląda tak:

(PRZYKLAD 2)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (WIERTLO FI 12)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X-50 Y-50 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N40   M03 S1500 ;
N50   M08 ;
N60   G73 Z-50 R1 Q10 F200 ;
N80 Y50
N90 X50
N100 Y-50
N110   G80 
N120 G00 Z100 ;
N130  M30 ;

Przykład 3:

Układ otworów taki sam jak poprzednio

  • Głębokość otworów to 100mm.
  • Chcę żeby po każdych 5mm wwiercenia się w materiał, narzędzie wycofało się o 0.5mm do tyłu.
  • Zakładam posuw 500mm/min
(PRZYKLAD 3)
(PRZEMOCNC)
T06 M6 (WIERTLO FI 12)
N20   G90 G80 G17 G00 G54 X-50 Y-50 ;
N30   G43 Z5 H06 ;
N40   M03 S1500 ;
N50   M08 ;
N60   G73 Z-100 R0.5 Q5 F500 ;
N80 Y50
N90 X50
N100 Y-50
N110   G80 
N120 G00 Z100 ;
N130  M30 ;

Myślę, że w miarę łatwo to wyjaśniłem.

W razie wątpliwości zapraszam do komentowania. No i oczywiście nie zapomnij zapisać się do newslettera. Dzięki temu, nie ominie Cie żaden nowy wpis.

Pozdrawiam PrzemoCNC

37) G40, G41, G42 Kompensacja promienia narzędzia Frezowanie

Po co jest kompensacja promienia narzędzia pisałem już w tym miejscu, przy okazji wyjaśniania G kodów dla tokarek. Dzisiaj opiszę jak wygląda kompensacja na frezarkach.

Zastosowanie kompensacji frezu pozwala programiście pisać program dokładnie tak jak na rysunku. Bez niej pisząc program należy znać rozmiary narzędzi i ich korekty, normalnie wpisywanie w offsecie.

Używając G41/G42 można stosować różne średnice narzędzi bez zmiany programu. Jedyne co, to trzeba prawidłowo określić promień narzędzia w offsecie. Dzięki tym G kodom można bardzo łatwo korygować wymiary detalu poprzez zmiany w zużyciu narzędzia.

Jak to wygląda w praktyce?

G41 profil zewnętrzny
G41 profil wewnętrzny
G42 profil zewnętrzny
G42 profil wewnętrzny

G40 odwołuje korekcje

G40 wpisz po skończonej obróbce danego profilu, przy wyjeździe z materiału.

Adres H czy D?

Podobnie jak przy kompensacji długości narzędzia G43/G44 należy podać adres korektora. I tu pojawia się pytanie z nagłówka.

Wszystko zależy, którą wersję oprogramowania posiada twoja maszyna A, B, C.

Jak widać na załączonym obrazku każda wersja ma inny rodzaj tabeli w offsecie.

Jeśli twoja maszyna pracuje na typie A i B zauważysz, że tabela jest współdzielona. Jedna kolumna odpowiadająca za geometrię zarówno długości jak i promienia narzędzia. W tym wypadku obok G41/G42 należy wpisać adres H.

Jest sporo narzędzi, które nie wymagają uwzględnienia promienia narzędzia w programie, ale za to wszystkie narzędzia wymagają korekcji długości. Co zrobić jeśli potrzebujemy podać i to i to?

Należy jednemu narzędziu przypisać dwa korektory. Jeden odpowiedzialny za długość drugi za promień. Dlatego ten typ nazywa się współdzielony.

Dla przykładu narzędzie T05 wymaga uwzględnienia długości i promienia narzędzia w programie. Oczywiste jest, że nie można użyć tego samego korektora.

Rozwiązanie jest bardzo proste: za długość będzie odpowiadał taki sam korektor jak nr narzędzia, a teraz powiększ tą wartość o 30, 100, 200. Ta wartość będzie odpowiadała za promień.

Typ A

Typ B ma jedną dodatkową kolumnę odpowiadającą za korekcję zużycia, ale ciągle działa na zasadzie współdzielenia.

Typ B

Typ C posiada już osobną tabelę dla długości i dla promienia. W tym wypadku używając polecenia G43 użyj adresu H, a dla G41/G42 użyj adresu D.

Typ C

Myślę, że tyle na dzisiaj. W razie jakichkolwiek pytań zapraszam do komentowania. A i zapraszam do subskrybowania za pomocą zakładki newsletter

Pozdrawiam PrzemoCNC

35) G43, G44, G49 kompensacja długości narzędzia

Fanuc podobnie jak i inne sterowania CNC posiadają 3 G kody odpowiedzialne za kompensację długości narzędzia. Są to kody przygotowawcze.

G43 G44 G49

Odpowiadają one wyłącznie za oś Z. Ale nie wystarczy samo wpisanie G43. Dodatkowo w tym samym bloku musi być uwzględniony adres korektora. Określa się go za pomocą litery H. Dla przykładu H05 wywołuje korekcję długości narzędzia z offsetu dla pozycji nr. 5. Jest to różnica długości pomiędzy sondą, a obecnie wybranym narzędziem.

Dzięki funkcji G43 jest ona uwzględniana w programie podczas obróbki.

Tutaj masz przykład zapisu

N10 G43 Z1 H05

Czyli uwzględniając długość narzędzia nr. 5 maszyna najedzie 1mm nad materiałem w osi Z.

Teoretycznie powinno wyglądać to w ten sposób, że jeśli narzędzie jest dłuższe niż sonda używamy G43, natomiast jeśli jest krótsze powinno się używać polecenia G44. “Teoretycznie”. (To tylko jedna z kilku metod pomiaru narzędzi na frezarce. Opiszę je szerzej za jakiś czas).

W praktyce używa się wyłącznie G43. Nie ma chyba rzadziej używanego G kodu niż G44. Narzędzia jeśli są krótsze od sondy, w offsecie zapisuje się ich z wartością ujemną, tak jak na powyższym zdjęciu.

Dlaczego?

Chodzi o czas i prostotę. Programista nie będzie się zastanawiał jakie będą długości narzędzi podczas pisania programu.

Dodając wartości ujemne są one odejmowane. Natomiast dodając do siebie wartości dodatnie będą ona zsumowane. Prosta matematyka.

Tak więc jeśli coś jest proste to po co to komplikować

Wracając do naszego przykładu

N10 G43 Z1 H05

Podczas pomiaru wartość wynikająca z różnicy pomiarów jest ładowana do parametru H. W naszym przypadku jest to H05.

W tabeli jest -12,332. Nasze narzędzie jest o 12,332mm krótsze niż sonda.

Piszę maszynie, że ma najechać 1mm nad materiałem. I to właśnie ona zrobi. Przynajmniej tak się wydaje. To co na prawdę ona zrobi, to najazd na Z-11,332, bez potrzeby modyfikowania programu. W ten sposób unikamy możliwych kolizji, a program jest dużo łatwiejszy do napisania.

G49 służy do odwołania kompensacji danego narzędzia. Gdy skończy ono już swoją pracę i będziesz chciał wybrać inne.

Dziękuję za uwagę 🙂

Tradycyjnie zapraszam do subskrybowania za pomocą newslettera i komentowania.

Pozdrawiam PrzemoCNC

34) Wybór płaszczyzny głównej G17, G18, G19

Programując frezowanie po okręgu ( G2/ G3 ) należy wskazać płaszczyznę główną, określającą dwie główne osie ruchu.

Służą do tego kody:

G17– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków X/Y. Kierunek dosuwu Z .

G18– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków X/Z. Kierunek dosuwu Y .

G19– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków Y/Z. Kierunek dosuwu X .

Są to kody modalne tak więc po wpisaniu są aktywne do odwołania. Zaleca się ustalenie płaszczyzny roboczej na początku programu. Przy czym dla frezarek po uruchomieniu maszyny automatycznie aktywny jest kod G17.

Dla tokarek automatycznie aktywne jest G18.

Wywołując korekcję toru narzędzia G41/G42, płaszczyzna robocza musi być podana aby ,maszyna wiedziała w jakich osiach korygować długość i promień narzędzia.

Ale jak to zapisać?

G17

W tej płaszczyźnie łuk jest równoległy do płaszczyzny X/Y, a ruch kołowy G02 jest zdefiniowany jako zgodny z ruchem wskazówek zegara dla operatora patrzącego z góry na stół

G17 G02 X...Y...I...J...

Lub

G17 G02 X...Y...R...

G18

W G18 łuk jest równoległy do płaszczyzny X Z. Należy patrzeć na kierunek kołowy tak jakbyś stał z tyłu maszyny i patrzył w stronę wrzeciona. G02 ruch zgodny z ruchem wskazówek zegra.

G18 G02 X...Z...I...K...

Lub

G18 G02 X...Z...R...

G19

W G19 łuk jest równoległy do osi Y/Z. Na kierunek kołowy musisz patrzeć tak jakbyś stał z prawej strony stołu . G02 ruch kołowy zgodny z ruchem wskazówek zegara.

G19 G02 Y...Z...J...K...

Lub

G19 G02 Y...Z...R...

Kolejne trzy kody uzupełniające tabelę G kodów za nami .

Po prawej stronie jest zakładka pozwalająca zapisać się do newslettera. Już żaden nowy wpis cię nie ominie.

Pozdrawiam PrzemoCNC

33) G07.1 Interpolacja cylindryczna

Powyższy kod jest opcjonalny a co za tym idzie nie wszystkie maszyny go czytają.

Najczęściej będzie Ci on potrzebny na tokarce wyposażonej w żywe narzędzie, ale nie tylko. Na frezarkach z czwartą osią obrotową również jest bardzo przydatną funkcją.

Więc do czego on służy?

Jakby to napisać najprościej? G07.1 spłaszcza oś obrotową.

Załóżmy, że mamy taki detal:

Programowanie takiego kształtu może być kłopotliwe, zwłaszcza w przypadku ruchów kołowych osią obrotową. I zapewne już się domyślasz, że interpolacja cylindryczna znacznie upraszcza pisanie. G07.1 pozwala programiście spłaszczyć ruchy osi obrotowej, traktując je jak ruchy osi liniowej.

Pierwszy obrazek pokazuje detal. Drugi pokazuje ten sam detal tylko kształt jest tak jakby rozwinięty.

Najlepiej zobrazuje to poprawnie zapisany program i symulacja tego programu:

Przykład 1:

Detal pokazany na wcześniejszym rysunku będzie wykonany na tokarce z żywym narzędziem i sterowaną osią C.

O0002 (PRZYKLAD 1 INTERPOLACJA CYLINDRYCZNA)
N15 T0505 (Frez palcowy fi 5mm)
N25 M13 (Włączenie obrotów na żywym narzędziu CW)
N30 G97 S2000
N32 M52 (Pozycjonowanie osi C włączone )
N35 G07.1 C19.1 (Uruchamiam interpolację cylindryczną / podaję promień detalu )
N37 G94 F200
N40 G0 X45 Z-5
N45 G1 X35 C0 Z-5
N50 G1 Z-15 C22.5
N55 Z-5 C45
N60 Z-15 C67.5
N65 Z-5 C90
N70 Z-15 C112.5
N75 Z-5 C135
N80 Z-15 C157.5
N85 Z-5 C180
N90 Z-15 C202.5
N95 Z-5 C225
N100 Z-15 C247.5
N105 Z-5 C270
N110 Z-15 C292.5
N115 Z-5 C315
N120 Z-15 C337.5
N125 Z-5 C360
N130 X45
N135 G07.1 C0 (Odwołuję interpolację)
N140 M53 (Wyłączam pozycjonowanie osi C)
N145 G0 X80 Z100 M15
N150 M30

I tym sposobem mamy kolejny G kod za sobą. Do następnego

Pozdrawiam Przemocnc

30) G05.1 Q1. Precyzyjna kontrola konturu

Żeby wyjaśnić znaczenie tego kodu muszę zacząć od samego początku, czyli końcówki lat 90-tych. To wtedy powstała koncepcja HSM (High Speed Machining).

Zwiększenie wydajności usuwania materiału jest głównym celem. Ponieważ zwiększona szybkość usuwania przekłada się na skrócenie czasu cyklu maszyny. Z czasem HSM zaczęło zyskiwać na popularności i stało się jasne, że trzeba będzie wprowadzić zmiany w budowie maszyn i oprogramowaniu.

Do tej pory większość maszyn oparta była budowie skrzyniowej. Maszyny były sztywne ale było to powiązane ze sporą masą i objętością maszyny.

I tu pojawia się fizyka

Są dwa prawa Newtona interesujące nas w tym momencie:

  • Pierwsze prawo ruchu Newtona dotyczy siły bezwładności.
    Nie będę zanudzał Cię regułkami, ale w skrócie: Im cięższy przedmiot tym ma większą bezwładność. Co za tym idzie : potrzeba więcej energii do zatrzymania takiego przedmiotu
  • Drugie prawo ruchu Newtona dotyczy przyspieszenia.
    siła = masa x przyspieszenie (F = ma). Większa masa wymaga również więcej energii, aby osiągnąć przyspieszenie wymagane dla HSM.

Ponieważ nie możemy zmienić praw fizyki,musiała się zmienić konstrukcja maszyn. Zmniejszono masę aby umożliwić wyższe prędkości przyspieszenia. Prowadnice liniowe są obecnie preferowane w maszynach , które będą wykonywać obróbkę z dużą prędkością.

Wyższe szybkości przyspieszania powodują również inny problem. Jest nim siła bezwładności podczas szybkich zmian kierunku. Są one nieodłącznie związane z HSM, więc każdy system sterowania CNC zdolny do obsługi HSM musi być w stanie dostosować przyspieszenie i opóźnienie, aby osiągnąć płynny, najbardziej dokładny i ciągły ruch na maszynie.

Aby rozwiązać ten problem ulepszono również systemy sterowania CNC. Od teraz zapewniają one użytkownikom możliwość zrównoważenia prędkości i dokładności w razie potrzeby.

Oryginalny tryb wysokiej prędkości FANUC nazywał się HPCC,
(High Precision Contour Control). Został zbudowany na podstawie architektury chipowej RISC (Reduced Instruction Set Computing). Dzięki znacznym postępom w technologii mikroprocesorowej oryginalny HPCC stał się przestarzały. Nowsze mikroprocesory pozwoliły na znacznie bardziej złożone przetwarzanie przy znacznie większych prędkościach.

Najnowsze tryby High Speed ​​FANUC to AICC i AIAPC-AI Contour Control i AI Advanced Preview Control. AI nie odnosi się do „Sztucznej inteligencji”. AI reprezentuje system serwo Alpha I serii FANUC. Istnieją różnice między dwoma trybami AI. Jednak składnia ich używania jest dokładnie taka sama.

Tu pojawia się nasza formułka

G05.1 Q1 Rxx

Rxx zapewnia użytkownikowi opcję wyboru spośród 10 stałych ustawień (R1-R10), które kontrolują prędkość ścieżki narzędzia (prędkość posuwu) z dokładnością pozycjonowania.

G05.1 Q1 R1 – Prędkość ścieżki narzędzia ma pierwszeństwo przed dokładnością
G05.1 Q1 R2
G05.1 Q1 R3
G05.1 Q1 R4
G05.1 Q1 R5 – Prędkość i dokładność pozycjonowania mają równy priorytet
G05.1 Q1 R6
G05.1 Q1 R7
G05.1 Q1 R8
G05.1 Q1 R9
G05.1 Q1 R10 – Dokładność pozycjonowania ma pierwszeństwo przed prędkością

W celu wyłączenia precyzyjnej kontroli należy wpisać:

G05.1 Q0

G05.1 Q2 FANUC Smooth Interpolation.
G05.1 Q3 to funkcja wygładzania FANUC Nano Smoothing
FANUC Smooth Interpolation i NANO Smoothing to funkcje opcjonalne.

Stosując G05.1 Q1 podczas obróbki 2D, AICC / AIAPC rozwiązuje typowe problemy z zaokrąglaniami narożników lub wypaczeniami.

Po włączeniu naszej funkcji podczas obróbki 3D, AICC / AIAPC utrzyma dokładniejszy profil konturowania.

Zastosowanie precyzyjnej kontroli może skrócić czas obróbki rdzenia nawet o kilka godzin.

Wystarczy trzymać sie 4 prostych zasad:

  1. Upewnij się, że G49 jest zapisane przed G05.1 Q1 Rx
  2. G05.1 Q1 Rx należy włączyć przed G43
  3. AICC i AIAPC należy włączyć i wyłączyć dla każdego narzędzia
  4. AICC i AIAPC nie nie działa w cyklach wiercenia

Przykład 1:

Obróbka zgrubna

(PRZYKLAD 1)
(PRZEMOCNC)

G00 G17 G40 G49 G80 G94

T01 M6 (FREZ PALCOWY FI 5)
G05.1 Q1 R1  (HSM WŁĄCZONE OBRÓBKA ZGRUBNA)
G0 G90 G54 X1 Y-1 
S8000 M3
M8
G43 H01
Z1
G1 Z0 F150
X0 Y0 Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0 Z1
G05.1 Q0   (HSM WYŁĄCZONE)
M5
M9
G91 G28 Z0
G49
M30

W miejsce kropek wstawiasz swoją ścieżkę wygenerowaną z programu CAM lub napisaną ręcznie.

Przykład 2:

Obróbka wykańczająca

(PRZYKLAD 2)
(PRZEMOCNC)

G00 G17 G40 G49 G80 G94

T01 M6 (FREZ PALCOWY FI 5)
G05.1 Q1 R8  (HSM WŁĄCZONE OBRÓBKA wykańczająca)
G0 G90 G54 X1 Y-1 
S8000 M3
M8
G43 H01
Z1
G1 Z0 F120
X0 Y0 Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0 Z1
G05.1 Q0   (HSM WYŁĄCZONE)
M5
M9
G91 G28 Z0
G49
M30

Jeśli masz dostęp do frezarki i chcesz zobaczyć różnicę w czasie obróbki przygotowałem dla Ciebie dwa programy 1 2 . Przepuść program bez HSM (wystarczy włączyć / BLOK SKIP) następnie zmieniając parametr R zobaczysz jak zmieniają się czasy obróbcze.

Pozdrawiam i życzę powodzenia w optymalizacji 🙂

28) Programowanie promieni za pomocą parametru R i kodu G01

Ostatnio pisałem jak programować kąty za pomocą parametru A i fazy za pomocą parametru C.

Dzisiaj pokaże Ci jak robić promienie bez używania G02 lub G03, zapisując tylko jedną współrzędną X lub Z.

W szkole lub na kursie nauczyciel zapewne recytował z książek:

Aby wykonać promień należy zapisać kierunek i wartość promienia, jego początek i koniec. Mało tego, trzeba znać odległość początku i końca promienia od jego środka.

Owszem tak było kiedyś. Dzisiaj maszyn potrzebujących aż tyle informacji już jest bardzo mało i naprawdę musiałbyś mieć “nieszczęście”, żeby trafiła Ci się praca na takiej. Od lat 90-tych maszynom wystarczy początek i koniec promienia oraz jego wartość. Ale i to nawet nie do końca. Zasada ta tyczy się tylko niepełnych promieni.
Ja dzisiaj pokażę Ci, że promień można zaprogramować nawet bez użycia G02/G03.

Mogą to być promienie zewnętrzne i wewnętrzne. Lewostronne i prawostronne. Zasada jest jedna musi to być pełny promień.

To jest nasz rysunek:

Zapiszę te promienie za pomocą G01:

(PROGRAM Z PARAMETREM R)
(PRZEMOCNC)
 
N10 G54 T0101
N20 G50 S2000
N30 G96 S150 M3
 
N40 G0 G42 X0 Z1
N50 G1 Z0 F0.3
N60 X40 R10
N70 Z-20 R3
N80 X80 R3
N90 Z-50 R1
N100 X90 R2
N110 Z-90 R4
N120 X102
N130 G0 G40 Z1
 
N140 G28 U0 W0
N150 M30

Proste co nie.

Należy pamiętać o dwóch ważnych rzeczach

  • Początek ruchu narzędzia musi być na pozycji wcześniejszej niż początek promienia
  • Koniec ruchu narzędzia w następnym bloku musi być dalej niż koniec promienia

Maszyna sama dobierze kierunek promienia zależnie od wartości Z lub X w następnym bloku.

Jeśli masz jakieś dodatkowe pytania nie zastanawiaj się tylko pisz w komentarzu lub za pomocą zakładki kontakt.

Pozdrawiam PrzemoCNC