37) G40, G41, G42 Kompensacja promienia narzędzia Frezowanie

Po co jest kompensacja promienia narzędzia pisałem już w tym miejscu, przy okazji wyjaśniania G kodów dla tokarek. Dzisiaj opiszę jak wygląda kompensacja na frezarkach.

Zastosowanie kompensacji frezu pozwala programiście pisać program dokładnie tak jak na rysunku. Bez niej pisząc program należy znać rozmiary narzędzi i ich korekty, normalnie wpisywanie w offsecie.

Używając G41/G42 można stosować różne średnice narzędzi bez zmiany programu. Jedyne co, to trzeba prawidłowo określić promień narzędzia w offsecie. Dzięki tym G kodom można bardzo łatwo korygować wymiary detalu poprzez zmiany w zużyciu narzędzia.

Jak to wygląda w praktyce?

G41 profil zewnętrzny
G41 profil wewnętrzny
G42 profil zewnętrzny
G42 profil wewnętrzny

G40 odwołuje korekcje

G40 wpisz po skończonej obróbce danego profilu, przy wyjeździe z materiału.

Adres H czy D?

Podobnie jak przy kompensacji długości narzędzia G43/G44 należy podać adres korektora. I tu pojawia się pytanie z nagłówka.

Wszystko zależy, którą wersję oprogramowania posiada twoja maszyna A, B, C.

Jak widać na załączonym obrazku każda wersja ma inny rodzaj tabeli w offsecie.

Jeśli twoja maszyna pracuje na typie A i B zauważysz, że tabela jest współdzielona. Jedna kolumna odpowiadająca za geometrię zarówno długości jak i promienia narzędzia. W tym wypadku obok G41/G42 należy wpisać adres H.

Jest sporo narzędzi, które nie wymagają uwzględnienia promienia narzędzia w programie, ale za to wszystkie narzędzia wymagają korekcji długości. Co zrobić jeśli potrzebujemy podać i to i to?

Należy jednemu narzędziu przypisać dwa korektory. Jeden odpowiedzialny za długość drugi za promień. Dlatego ten typ nazywa się współdzielony.

Dla przykładu narzędzie T05 wymaga uwzględnienia długości i promienia narzędzia w programie. Oczywiste jest, że nie można użyć tego samego korektora.

Rozwiązanie jest bardzo proste: za długość będzie odpowiadał taki sam korektor jak nr narzędzia, a teraz powiększ tą wartość o 30, 100, 200. Ta wartość będzie odpowiadała za promień.

Typ A

Typ B ma jedną dodatkową kolumnę odpowiadającą za korekcję zużycia, ale ciągle działa na zasadzie współdzielenia.

Typ B

Typ C posiada już osobną tabelę dla długości i dla promienia. W tym wypadku używając polecenia G43 użyj adresu H, a dla G41/G42 użyj adresu D.

Typ C

Myślę, że tyle na dzisiaj. W razie jakichkolwiek pytań zapraszam do komentowania. A i zapraszam do subskrybowania za pomocą zakładki newsletter

Pozdrawiam PrzemoCNC

35) G43, G44, G49 kompensacja długości narzędzia

Fanuc podobnie jak i inne sterowania CNC posiadają 3 G kody odpowiedzialne za kompensację długości narzędzia. Są to kody przygotowawcze.

G43 G44 G49

Odpowiadają one wyłącznie za oś Z. Ale nie wystarczy samo wpisanie G43. Dodatkowo w tym samym bloku musi być uwzględniony adres korektora. Określa się go za pomocą litery H. Dla przykładu H05 wywołuje korekcję długości narzędzia z offsetu dla pozycji nr. 5. Jest to różnica długości pomiędzy sondą, a obecnie wybranym narzędziem.

Dzięki funkcji G43 jest ona uwzględniana w programie podczas obróbki.

Tutaj masz przykład zapisu

N10 G43 Z1 H05

Czyli uwzględniając długość narzędzia nr. 5 maszyna najedzie 1mm nad materiałem w osi Z.

Teoretycznie powinno wyglądać to w ten sposób, że jeśli narzędzie jest dłuższe niż sonda używamy G43, natomiast jeśli jest krótsze powinno się używać polecenia G44. „Teoretycznie”. (To tylko jedna z kilku metod pomiaru narzędzi na frezarce. Opiszę je szerzej za jakiś czas).

W praktyce używa się wyłącznie G43. Nie ma chyba rzadziej używanego G kodu niż G44. Narzędzia jeśli są krótsze od sondy, w offsecie zapisuje się ich z wartością ujemną, tak jak na powyższym zdjęciu.

Dlaczego?

Chodzi o czas i prostotę. Programista nie będzie się zastanawiał jakie będą długości narzędzi podczas pisania programu.

Dodając wartości ujemne są one odejmowane. Natomiast dodając do siebie wartości dodatnie będą ona zsumowane. Prosta matematyka.

Tak więc jeśli coś jest proste to po co to komplikować

Wracając do naszego przykładu

N10 G43 Z1 H05

Podczas pomiaru wartość wynikająca z różnicy pomiarów jest ładowana do parametru H. W naszym przypadku jest to H05.

W tabeli jest -12,332. Nasze narzędzie jest o 12,332mm krótsze niż sonda.

Piszę maszynie, że ma najechać 1mm nad materiałem. I to właśnie ona zrobi. Przynajmniej tak się wydaje. To co na prawdę ona zrobi, to najazd na Z-11,332, bez potrzeby modyfikowania programu. W ten sposób unikamy możliwych kolizji, a program jest dużo łatwiejszy do napisania.

G49 służy do odwołania kompensacji danego narzędzia. Gdy skończy ono już swoją pracę i będziesz chciał wybrać inne.

Dziękuję za uwagę 🙂

Tradycyjnie zapraszam do subskrybowania za pomocą newslettera i komentowania.

Pozdrawiam PrzemoCNC

34) Wybór płaszczyzny głównej G17, G18, G19

Programując frezowanie po okręgu ( G2/ G3 ) należy wskazać płaszczyznę główną, określającą dwie główne osie ruchu.

Służą do tego kody:

G17– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków X/Y. Kierunek dosuwu Z .

G18– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków X/Z. Kierunek dosuwu Y .

G19– Ustala płaszczyznę roboczą dla łuków Y/Z. Kierunek dosuwu X .

Są to kody modalne tak więc po wpisaniu są aktywne do odwołania. Zaleca się ustalenie płaszczyzny roboczej na początku programu. Przy czym dla frezarek po uruchomieniu maszyny automatycznie aktywny jest kod G17.

Dla tokarek automatycznie aktywne jest G18.

Wywołując korekcję toru narzędzia G41/G42, płaszczyzna robocza musi być podana aby ,maszyna wiedziała w jakich osiach korygować długość i promień narzędzia.

Ale jak to zapisać?

G17

W tej płaszczyźnie łuk jest równoległy do płaszczyzny X/Y, a ruch kołowy G02 jest zdefiniowany jako zgodny z ruchem wskazówek zegara dla operatora patrzącego z góry na stół

G17 G02 X...Y...I...J...

Lub

G17 G02 X...Y...R...

G18

W G18 łuk jest równoległy do płaszczyzny X Z. Należy patrzeć na kierunek kołowy tak jakbyś stał z tyłu maszyny i patrzył w stronę wrzeciona. G02 ruch zgodny z ruchem wskazówek zegra.

G18 G02 X...Z...I...K...

Lub

G18 G02 X...Z...R...

G19

W G19 łuk jest równoległy do osi Y/Z. Na kierunek kołowy musisz patrzeć tak jakbyś stał z prawej strony stołu . G02 ruch kołowy zgodny z ruchem wskazówek zegara.

G19 G02 Y...Z...J...K...

Lub

G19 G02 Y...Z...R...

Kolejne trzy kody uzupełniające tabelę G kodów za nami .

Po prawej stronie jest zakładka pozwalająca zapisać się do newslettera. Już żaden nowy wpis cię nie ominie.

Pozdrawiam PrzemoCNC

33) G07.1 Interpolacja cylindryczna

Powyższy kod jest opcjonalny a co za tym idzie nie wszystkie maszyny go czytają.

Najczęściej będzie Ci on potrzebny na tokarce wyposażonej w żywe narzędzie, ale nie tylko. Na frezarkach z czwartą osią obrotową również jest bardzo przydatną funkcją.

Więc do czego on służy?

Jakby to napisać najprościej? G07.1 spłaszcza oś obrotową.

Załóżmy, że mamy taki detal:

Programowanie takiego kształtu może być kłopotliwe, zwłaszcza w przypadku ruchów kołowych osią obrotową. I zapewne już się domyślasz, że interpolacja cylindryczna znacznie upraszcza pisanie. G07.1 pozwala programiście spłaszczyć ruchy osi obrotowej, traktując je jak ruchy osi liniowej.

Pierwszy obrazek pokazuje detal. Drugi pokazuje ten sam detal tylko kształt jest tak jakby rozwinięty.

Najlepiej zobrazuje to poprawnie zapisany program i symulacja tego programu:

Przykład 1:

Detal pokazany na wcześniejszym rysunku będzie wykonany na tokarce z żywym narzędziem i sterowaną osią C.

O0002 (PRZYKLAD 1 INTERPOLACJA CYLINDRYCZNA)
N15 T0505 (Frez palcowy fi 5mm)
N25 M13 (Włączenie obrotów na żywym narzędziu CW)
N30 G97 S2000
N32 M52 (Pozycjonowanie osi C włączone )
N35 G07.1 C19.1 (Uruchamiam interpolację cylindryczną / podaję promień detalu )
N37 G94 F200
N40 G0 X45 Z-5
N45 G1 X35 C0 Z-5
N50 G1 Z-15 C22.5
N55 Z-5 C45
N60 Z-15 C67.5
N65 Z-5 C90
N70 Z-15 C112.5
N75 Z-5 C135
N80 Z-15 C157.5
N85 Z-5 C180
N90 Z-15 C202.5
N95 Z-5 C225
N100 Z-15 C247.5
N105 Z-5 C270
N110 Z-15 C292.5
N115 Z-5 C315
N120 Z-15 C337.5
N125 Z-5 C360
N130 X45
N135 G07.1 C0 (Odwołuję interpolację)
N140 M53 (Wyłączam pozycjonowanie osi C)
N145 G0 X80 Z100 M15
N150 M30

I tym sposobem mamy kolejny G kod za sobą. Do następnego

Pozdrawiam Przemocnc

30) G05.1 Q1. Precyzyjna kontrola konturu

Żeby wyjaśnić znaczenie tego kodu muszę zacząć od samego początku, czyli końcówki lat 90-tych. To wtedy powstała koncepcja HSM (High Speed Machining).

Zwiększenie wydajności usuwania materiału jest głównym celem. Ponieważ zwiększona szybkość usuwania przekłada się na skrócenie czasu cyklu maszyny. Z czasem HSM zaczęło zyskiwać na popularności i stało się jasne, że trzeba będzie wprowadzić zmiany w budowie maszyn i oprogramowaniu.

Do tej pory większość maszyn oparta była budowie skrzyniowej. Maszyny były sztywne ale było to powiązane ze sporą masą i objętością maszyny.

I tu pojawia się fizyka

Są dwa prawa Newtona interesujące nas w tym momencie:

  • Pierwsze prawo ruchu Newtona dotyczy siły bezwładności.
    Nie będę zanudzał Cię regułkami, ale w skrócie: Im cięższy przedmiot tym ma większą bezwładność. Co za tym idzie : potrzeba więcej energii do zatrzymania takiego przedmiotu
  • Drugie prawo ruchu Newtona dotyczy przyspieszenia.
    siła = masa x przyspieszenie (F = ma). Większa masa wymaga również więcej energii, aby osiągnąć przyspieszenie wymagane dla HSM.

Ponieważ nie możemy zmienić praw fizyki,musiała się zmienić konstrukcja maszyn. Zmniejszono masę aby umożliwić wyższe prędkości przyspieszenia. Prowadnice liniowe są obecnie preferowane w maszynach , które będą wykonywać obróbkę z dużą prędkością.

Wyższe szybkości przyspieszania powodują również inny problem. Jest nim siła bezwładności podczas szybkich zmian kierunku. Są one nieodłącznie związane z HSM, więc każdy system sterowania CNC zdolny do obsługi HSM musi być w stanie dostosować przyspieszenie i opóźnienie, aby osiągnąć płynny, najbardziej dokładny i ciągły ruch na maszynie.

Aby rozwiązać ten problem ulepszono również systemy sterowania CNC. Od teraz zapewniają one użytkownikom możliwość zrównoważenia prędkości i dokładności w razie potrzeby.

Oryginalny tryb wysokiej prędkości FANUC nazywał się HPCC,
(High Precision Contour Control). Został zbudowany na podstawie architektury chipowej RISC (Reduced Instruction Set Computing). Dzięki znacznym postępom w technologii mikroprocesorowej oryginalny HPCC stał się przestarzały. Nowsze mikroprocesory pozwoliły na znacznie bardziej złożone przetwarzanie przy znacznie większych prędkościach.

Najnowsze tryby High Speed ​​FANUC to AICC i AIAPC-AI Contour Control i AI Advanced Preview Control. AI nie odnosi się do „Sztucznej inteligencji”. AI reprezentuje system serwo Alpha I serii FANUC. Istnieją różnice między dwoma trybami AI. Jednak składnia ich używania jest dokładnie taka sama.

Tu pojawia się nasza formułka

G05.1 Q1 Rxx

Rxx zapewnia użytkownikowi opcję wyboru spośród 10 stałych ustawień (R1-R10), które kontrolują prędkość ścieżki narzędzia (prędkość posuwu) z dokładnością pozycjonowania.

G05.1 Q1 R1 – Prędkość ścieżki narzędzia ma pierwszeństwo przed dokładnością
G05.1 Q1 R2
G05.1 Q1 R3
G05.1 Q1 R4
G05.1 Q1 R5 – Prędkość i dokładność pozycjonowania mają równy priorytet
G05.1 Q1 R6
G05.1 Q1 R7
G05.1 Q1 R8
G05.1 Q1 R9
G05.1 Q1 R10 – Dokładność pozycjonowania ma pierwszeństwo przed prędkością

W celu wyłączenia precyzyjnej kontroli należy wpisać:

G05.1 Q0

G05.1 Q2 FANUC Smooth Interpolation.
G05.1 Q3 to funkcja wygładzania FANUC Nano Smoothing
FANUC Smooth Interpolation i NANO Smoothing to funkcje opcjonalne.

Stosując G05.1 Q1 podczas obróbki 2D, AICC / AIAPC rozwiązuje typowe problemy z zaokrąglaniami narożników lub wypaczeniami.

Po włączeniu naszej funkcji podczas obróbki 3D, AICC / AIAPC utrzyma dokładniejszy profil konturowania.

Zastosowanie precyzyjnej kontroli może skrócić czas obróbki rdzenia nawet o kilka godzin.

Wystarczy trzymać sie 4 prostych zasad:

  1. Upewnij się, że G49 jest zapisane przed G05.1 Q1 Rx
  2. G05.1 Q1 Rx należy włączyć przed G43
  3. AICC i AIAPC należy włączyć i wyłączyć dla każdego narzędzia
  4. AICC i AIAPC nie nie działa w cyklach wiercenia

Przykład 1:

Obróbka zgrubna

(PRZYKLAD 1)
(PRZEMOCNC)

G00 G17 G40 G49 G80 G94

T01 M6 (FREZ PALCOWY FI 5)
G05.1 Q1 R1  (HSM WŁĄCZONE OBRÓBKA ZGRUBNA)
G0 G90 G54 X1 Y-1 
S8000 M3
M8
G43 H01
Z1
G1 Z0 F150
X0 Y0 Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0 Z1
G05.1 Q0   (HSM WYŁĄCZONE)
M5
M9
G91 G28 Z0
G49
M30

W miejsce kropek wstawiasz swoją ścieżkę wygenerowaną z programu CAM lub napisaną ręcznie.

Przykład 2:

Obróbka wykańczająca

(PRZYKLAD 2)
(PRZEMOCNC)

G00 G17 G40 G49 G80 G94

T01 M6 (FREZ PALCOWY FI 5)
G05.1 Q1 R8  (HSM WŁĄCZONE OBRÓBKA wykańczająca)
G0 G90 G54 X1 Y-1 
S8000 M3
M8
G43 H01
Z1
G1 Z0 F120
X0 Y0 Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0 Z1
G05.1 Q0   (HSM WYŁĄCZONE)
M5
M9
G91 G28 Z0
G49
M30

Jeśli masz dostęp do frezarki i chcesz zobaczyć różnicę w czasie obróbki przygotowałem dla Ciebie dwa programy 1 2 . Przepuść program bez HSM (wystarczy włączyć / BLOK SKIP) następnie zmieniając parametr R zobaczysz jak zmieniają się czasy obróbcze.

Pozdrawiam i życzę powodzenia w optymalizacji 🙂

28) Programowanie promieni za pomocą parametru R i kodu G01

Ostatnio pisałem jak programować kąty za pomocą parametru A i fazy za pomocą parametru C.

Dzisiaj pokaże Ci jak robić promienie bez używania G02 lub G03, zapisując tylko jedną współrzędną X lub Z.

W szkole lub na kursie nauczyciel zapewne recytował z książek:

Aby wykonać promień należy zapisać kierunek i wartość promienia, jego początek i koniec. Mało tego, trzeba znać odległość początku i końca promienia od jego środka.

Owszem tak było kiedyś. Dzisiaj maszyn potrzebujących aż tyle informacji już jest bardzo mało i naprawdę musiałbyś mieć „nieszczęście”, żeby trafiła Ci się praca na takiej. Od lat 90-tych maszynom wystarczy początek i koniec promienia oraz jego wartość. Ale i to nawet nie do końca. Zasada ta tyczy się tylko niepełnych promieni.
Ja dzisiaj pokażę Ci, że promień można zaprogramować nawet bez użycia G02/G03.

Mogą to być promienie zewnętrzne i wewnętrzne. Lewostronne i prawostronne. Zasada jest jedna musi to być pełny promień.

To jest nasz rysunek:

Zapiszę te promienie za pomocą G01:

(PROGRAM Z PARAMETREM R)
(PRZEMOCNC)
 
N10 G54 T0101
N20 G50 S2000
N30 G96 S150 M3
 
N40 G0 G42 X0 Z1
N50 G1 Z0 F0.3
N60 X40 R10
N70 Z-20 R3
N80 X80 R3
N90 Z-50 R1
N100 X90 R2
N110 Z-90 R4
N120 X102
N130 G0 G40 Z1
 
N140 G28 U0 W0
N150 M30

Proste co nie.

Należy pamiętać o dwóch ważnych rzeczach

  • Początek ruchu narzędzia musi być na pozycji wcześniejszej niż początek promienia
  • Koniec ruchu narzędzia w następnym bloku musi być dalej niż koniec promienia

Maszyna sama dobierze kierunek promienia zależnie od wartości Z lub X w następnym bloku.

Jeśli masz jakieś dodatkowe pytania nie zastanawiaj się tylko pisz w komentarzu lub za pomocą zakładki kontakt.

Pozdrawiam PrzemoCNC

27) Programowanie fazy za pomocą parametru C

Ostatnio pisałem jak programować dowolne kąty za pomocą parametru A.

Bardzo często klient zaznacza na rysunku fazy. Mają one różną długość, ale kąt jest ten sam: 45°. Aby zmniejszyć pisanie do minimum określa się ich długość za pomocą literki C.

To jest nasz dzisiejszy detal:

Cztery różne fazy. Gdybym chciał to zapisać tradycyjnie, program wyglądałby tak:

(PROGRAM BEZ PARAMETRU C)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101
N20 G50 S2000
N30 G96 S150 M3

N40 G0 G42 X0 Z1
N50 G1 Z0 F0.3
N60 X20
N70 X40 Z-10
N80 Z-20
N90 X70
N100 X80 Z-25
N110 Z-50
N120 X86
N130 X90 Z-52
N140 Z-90
N150 X98
N160 X100 Z-91
N170 Z-95 
N180 U1
N190 G0 G40 Z1

N200 G28 U0 W0
N210 M30

No ale my przecież znamy parametr C. Dla tego program zapiszemy tak:

(PROGRAM Z PARAMETREM C)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101
N20 G50 S2000
N30 G96 S150 M3

N40 G0 G42 X0 Z1
N50 G1 Z0 F0.3
N60 X40 C10
N70 Z-20
N80 X80 C5
N90 Z-50
N100 X90 C2
N110 Z-90
N120 X100 C1
N130 Z-95 
N140 U1
N150 G0 G40 Z1

N160 G28 U0 W0
N170 M30

Łatwiej?

Krócej?

W następnym wpisie pokażę Ci jak zapisywać pełne promienie bez używania G02 lub G03.

Pozdrawiam PrzemoCNC

26) Programowanie kątów za pomocą parametru A.

Będąc programistą, często jest tak, że dostajesz rysunek detalu, półfabrykat i termin na wczoraj. Rysunek jak to rysunek, często niedowymiarowany. Masz kąt, brakuje współrzędnej końca albo początku tego kąta. Co zrobić?

Są trzy opcje

  • Rysujesz detal od nowa na komputerze i znajdujesz brakujące wymiary.
  • Ściągasz apkę ( np. CNC Taper) na telefon i szukasz potrzebnych wymiarów.
  • Programujesz za pomocą parametru A

Dzisiaj interesuje nas opcja nr 3.

Powtarzam to bez przerwy: Nie ma sensu utrudniać sobie życia jeśli jest opcja żeby wykonać coś łatwiej lub szybciej.

Mam taki rysunek:

Do programowania kąta wykorzystam parametr A.

No to piszemy :

(PARAMETR A)
(PRZEMOCNC)


G54 T0101
G50 S2000
G96 S150 M3

G0 G42 X0 Z1
G1 Z0 F0.3
X60
X79.83 A18
Z-50.63
X119.74 A34
X179.61
X199.57 A27
U1
G0 G40 Z1


G28 U0 W0
M30

Tak więc widzisz ułatwienie jest spore. Jest sporo programistów którzy mimo, że rysunki są poprawnie zwymiarowane, wolą pisać programy w ten sposób.

Jedyny problemem może być na początku wybadanie jak zdefiniowane są kąty na danej maszynie. Z doświadczenia wiem, że nie ma reguły.

To co na jednej maszynie jest kątem 90st, na innej będzie 270.

Teoretycznie powinno to wyglądać w ten sposób:

Jak jest u Ciebie, musisz sam wybadać puszczając symulację programu na maszynie lub wyczytać w instrukcji dołączonej do niej.

Dzisiejszy wpis był jednym z kilku na zasadzie tips and tricks. W następnych opiszę jak programować pełne promienie i fazy używając parametrów R i C

25) G97 Odwołanie stałej prędkości skrawania

Dzisiaj będzie krótko, bo w sumie nie ma się bardzo nad czym rozpisywać.

G97 ma tylko jedno zadanie. Jest nim odwołanie stałej prędkości skrawania. Czym ona jest pisałem już tutaj.

Załóżmy, że na początku programu obrabiasz detal ze stałą prędkością skrawania i przychodzi czas, powiedzmy na nacinanie gwintu. Należy wpisać:

G97 S300 M3

I uchwyt będzie się kręcił z prędkością 300 obr/min.

Jeśli potem dalej będziesz chciał używać stałych obrotów, nie trzeba już wpisywać G97. Wystarczy samo :

S200 M3

Tak jak pisałem na początku, Dzisiaj krótko.

Pozdrawiam. Przemocnc

23) G96 Stała prędkość skrawania

Część z was zapewne pracowało kiedyś na tokarce manualnej. Tocząc detal na rożnych średnicach, zmieniając co jakiś czas obroty, zapewne pomyśleliście sobie:

Czego te obroty same się nie zmieniają?

W świecie CNC istnieje taka funkcja Jest nią G96. Na początku programu zadajemy maszynie stałą prędkość skrawania, a ona podczas pracy dostosowuje obroty do danej średnicy.

Wystarczy wpisać:

G96 S... M...

S-Prędkość skrawania

M– kierunek obrotów

Wielu z was nie pracowało na manualach i zapewne nigdy nie będzie. Do głowy przychodzi wam pewnie myśl:

Po co zmieniać obroty na różnych średnicach?

Nóż pracując na różnych średnicach ma do pokonania rożne długości podczas jednego obrotu. Tak jak na rysunku.

Wzór na obwód koła:

O=2*π*r

O-obwód koła

r-promień o okręgu

π-chyba nie muszę wyjaśniać 🙂

Czyli nóż na średnicy 100 podczas jednego obrotu pokona odległość 314mm.

Ale jeśli zwiększymy średnicę do 500mm, podczas tego samego obrotu nóż pokona drogę 1570mm.

Jest różnica. Prawda?

Załóżmy że detal kręci z prędkością 100obr/min. Czyli nóż:

W pierwszym przypadku w ciągu minuty detal obróci się 100 razy, a co za tym idzie nóż pokona drogę 31400mm.

W drugim przypadku detal również obróci się 100 razy w ciągu minuty. Tyle że tym razem nóż będzie musiał pokonać odległość 157000mm.

Matematyki nie oszukasz. To jak z jazdą samochodem.

Jadąc 100km/h , wciągu godziny pokonamy 100km. Jeśli chcemy pokonać tą samą odległość 2 razy szybciej, trzeba zwiększyć prędkość do 200km/h. 3 razy szybciej to już 300km/h.

Oczywiście można zwiększać prędkość w nieskończoność, ale tylko na papierze.

W rzeczywistości zwiększając prędkość samochodu zwiększa się jego zużycie ,wszystkie elementy pracujące szybciej się wyrabiają i samochód trafia do warsztatu.

Natomiast jeśli na autostradzie można jechać 140km/h , a my będziemy jechać 50km/h, to oczywiście dojedziemy na miejsce, ale w znacznie dłuższym czasie. A na nim nam najbardziej zależy.

W tokarce jest tak samo jak w aucie. Jeśli użyjemy zbyt dużej prędkości, nie wytrzymają narzędzia. A są one bardzo drogie. Przy zbyt małej prędkości nie zarobimy nawet na ten prąd wykorzystany do obróbki danego detalu.

Jak w większości przypadków trzeba znaleźć złoty środek, czyli wypośrodkować. Większość płytek na opakowaniu ma napisane optymalną prędkość z jaką one mogą pracować. Aby ją utrzymać należy użyć funkcji G96. Dzięki niej na każdej średnicy obroty będą odpowiednio dobrane.

Poniższy filmik pokazuje jak to w praktyce wygląda. Wyraźnie widać i słychać jak maszyna zwiększa obroty przy mniejszej średnicy i zmniejsza przy większych.

UWAGA!!!

Używanie G96 niesie za sobą pewne ryzyko.

Załóżmy, że na średnicy fi 500mm chcemy toczyć z prędkością 100 m/min. Prędkość obrotowa wyniesie wtedy 64 obr/min. No ale przecież nie toczy się tylko na jednej średnicy, zwłaszcza jeśli planujemy czoło materiału. Chcąc utrzymać stałą prędkość skrawania maszyna wraz ze zmniejszaniem średnicy toczenia będzie zwiększać obroty. W ten sposób przy średnicy fi 50mm jest już 637 obr/min. Ale przecież to jeszcze nie środek, na fi 5mm mamy już 6344 obr/min. Na fi 1mm Mamy zawrotne 31831 obr/min.

n-Obroty wrzeciona

Vc- Prędkość skrawania

Dc- Średnica aktualnie obrabiana

Jeśli nie chcemy zobaczyć kolegi z detalem w plecach, należy użyć funkcji G50. Dokładniej opisałem ją tutaj.

Jak zauważyłeś matematyka przy programowaniu się przydaje i to bardzo. Owszem jest pełno aplikacji w google play do ściągnięcia. Będą one za ciebie wyliczać prędkości, obroty posuwy, cuda wianki lody na patyku. Jednak zasady matematyki musisz znać.

Miało być krótko. Wyszło jak zawsze. Ale myślę że temat wyczerpałem.

Pozdrawiam Przemocnc