37) G40, G41, G42 Kompensacja promienia narzędzia Frezowanie

Po co jest kompensacja promienia narzędzia pisałem już w tym miejscu, przy okazji wyjaśniania G kodów dla tokarek. Dzisiaj opiszę jak wygląda kompensacja na frezarkach.

Zastosowanie kompensacji frezu pozwala programiście pisać program dokładnie tak jak na rysunku. Bez niej pisząc program należy znać rozmiary narzędzi i ich korekty, normalnie wpisywanie w offsecie.

Używając G41/G42 można stosować różne średnice narzędzi bez zmiany programu. Jedyne co, to trzeba prawidłowo określić promień narzędzia w offsecie. Dzięki tym G kodom można bardzo łatwo korygować wymiary detalu poprzez zmiany w zużyciu narzędzia.

Jak to wygląda w praktyce?

G41 profil zewnętrzny
G41 profil wewnętrzny
G42 profil zewnętrzny
G42 profil wewnętrzny

G40 odwołuje korekcje

G40 wpisz po skończonej obróbce danego profilu, przy wyjeździe z materiału.

Adres H czy D?

Podobnie jak przy kompensacji długości narzędzia G43/G44 należy podać adres korektora. I tu pojawia się pytanie z nagłówka.

Wszystko zależy, którą wersję oprogramowania posiada twoja maszyna A, B, C.

Jak widać na załączonym obrazku każda wersja ma inny rodzaj tabeli w offsecie.

Jeśli twoja maszyna pracuje na typie A i B zauważysz, że tabela jest współdzielona. Jedna kolumna odpowiadająca za geometrię zarówno długości jak i promienia narzędzia. W tym wypadku obok G41/G42 należy wpisać adres H.

Jest sporo narzędzi, które nie wymagają uwzględnienia promienia narzędzia w programie, ale za to wszystkie narzędzia wymagają korekcji długości. Co zrobić jeśli potrzebujemy podać i to i to?

Należy jednemu narzędziu przypisać dwa korektory. Jeden odpowiedzialny za długość drugi za promień. Dlatego ten typ nazywa się współdzielony.

Dla przykładu narzędzie T05 wymaga uwzględnienia długości i promienia narzędzia w programie. Oczywiste jest, że nie można użyć tego samego korektora.

Rozwiązanie jest bardzo proste: za długość będzie odpowiadał taki sam korektor jak nr narzędzia, a teraz powiększ tą wartość o 30, 100, 200. Ta wartość będzie odpowiadała za promień.

Typ A

Typ B ma jedną dodatkową kolumnę odpowiadającą za korekcję zużycia, ale ciągle działa na zasadzie współdzielenia.

Typ B

Typ C posiada już osobną tabelę dla długości i dla promienia. W tym wypadku używając polecenia G43 użyj adresu H, a dla G41/G42 użyj adresu D.

Typ C

Myślę, że tyle na dzisiaj. W razie jakichkolwiek pytań zapraszam do komentowania. A i zapraszam do subskrybowania za pomocą zakładki newsletter

Pozdrawiam PrzemoCNC

36) G76 cykl gwintowania (one line format)

Jakiś czas temu robiłem serie wpisów o gwintowaniu na tokarce, między innymi wyjaśniałem cykl G76. Wydawało mi się, że temat wyczerpany. Nic bardziej mylnego.

Dostałem kilka maili od was, z zapytaniem o cykl G76, tylko że w wersji jedno-liniowej tzw. One Line Format.

Wielu z was interesuje wykonanie cyklu gwintowania w ten sposób:

I wcale się wam nie dziwie bo to jest najlepszy sposób na wykonanie gwintu.

Co mam na myśli mówiąc najlepszy?

Przy głębszych gwintach płytka pracując tak jak na obrazkach poniżej jest narażona na spore opory, co wpływa na jakość wykonania oraz na trwałość samej płytki.

Tak się składa, że cykl G76 w wersji One Line. Posiada opcję wyboru strategii obróbki. Ale wszystko po kolei.

Cykl G76 w prostej formie

G76 X...Z...I...K...D...A...P...F...

X– Średnica końcowa gwintu

Z-Pozycja końca gwintu

I– Wartość pochylenia gwintu

K– Głębokość gwintu (podajemy w milimetrach)

D– Głębokość pierwszego przejścia

A– Kąt gwintu (jest 6 rodzai)

A0Proste wejścieISO
A29Gwint trapezowy ACMEANSI
A30Gwint trapezowyDIN 103
A55Gwint rurowy WhitworthaBSW, BSP
A60Standardowy gwint 60°Angielski Metryczny
A80Niemiecki gwint pancernyPG

P– Strategia obróbki

F– Posuw

Zaznaczam, że ten rodzaj gwintowania działa na wersjach Fanuc 10T/11T/15T. Na nowszych też podobno działa. Ale osobiście nie sprawdzałem .

Chyba tyle na dzisiaj.

Zapraszam do subskrybowania i komentowania.

Pozdrawiam PrzemoCNC

35) G43, G44, G49 kompensacja długości narzędzia

Fanuc podobnie jak i inne sterowania CNC posiadają 3 G kody odpowiedzialne za kompensację długości narzędzia. Są to kody przygotowawcze.

G43 G44 G49

Odpowiadają one wyłącznie za oś Z. Ale nie wystarczy samo wpisanie G43. Dodatkowo w tym samym bloku musi być uwzględniony adres korektora. Określa się go za pomocą litery H. Dla przykładu H05 wywołuje korekcję długości narzędzia z offsetu dla pozycji nr. 5. Jest to różnica długości pomiędzy sondą, a obecnie wybranym narzędziem.

Dzięki funkcji G43 jest ona uwzględniana w programie podczas obróbki.

Tutaj masz przykład zapisu

N10 G43 Z1 H05

Czyli uwzględniając długość narzędzia nr. 5 maszyna najedzie 1mm nad materiałem w osi Z.

Teoretycznie powinno wyglądać to w ten sposób, że jeśli narzędzie jest dłuższe niż sonda używamy G43, natomiast jeśli jest krótsze powinno się używać polecenia G44. „Teoretycznie”. (To tylko jedna z kilku metod pomiaru narzędzi na frezarce. Opiszę je szerzej za jakiś czas).

W praktyce używa się wyłącznie G43. Nie ma chyba rzadziej używanego G kodu niż G44. Narzędzia jeśli są krótsze od sondy, w offsecie zapisuje się ich z wartością ujemną, tak jak na powyższym zdjęciu.

Dlaczego?

Chodzi o czas i prostotę. Programista nie będzie się zastanawiał jakie będą długości narzędzi podczas pisania programu.

Dodając wartości ujemne są one odejmowane. Natomiast dodając do siebie wartości dodatnie będą ona zsumowane. Prosta matematyka.

Tak więc jeśli coś jest proste to po co to komplikować

Wracając do naszego przykładu

N10 G43 Z1 H05

Podczas pomiaru wartość wynikająca z różnicy pomiarów jest ładowana do parametru H. W naszym przypadku jest to H05.

W tabeli jest -12,332. Nasze narzędzie jest o 12,332mm krótsze niż sonda.

Piszę maszynie, że ma najechać 1mm nad materiałem. I to właśnie ona zrobi. Przynajmniej tak się wydaje. To co na prawdę ona zrobi, to najazd na Z-11,332, bez potrzeby modyfikowania programu. W ten sposób unikamy możliwych kolizji, a program jest dużo łatwiejszy do napisania.

G49 służy do odwołania kompensacji danego narzędzia. Gdy skończy ono już swoją pracę i będziesz chciał wybrać inne.

Dziękuję za uwagę 🙂

Tradycyjnie zapraszam do subskrybowania za pomocą newslettera i komentowania.

Pozdrawiam PrzemoCNC

33) G07.1 Interpolacja cylindryczna

Powyższy kod jest opcjonalny a co za tym idzie nie wszystkie maszyny go czytają.

Najczęściej będzie Ci on potrzebny na tokarce wyposażonej w żywe narzędzie, ale nie tylko. Na frezarkach z czwartą osią obrotową również jest bardzo przydatną funkcją.

Więc do czego on służy?

Jakby to napisać najprościej? G07.1 spłaszcza oś obrotową.

Załóżmy, że mamy taki detal:

Programowanie takiego kształtu może być kłopotliwe, zwłaszcza w przypadku ruchów kołowych osią obrotową. I zapewne już się domyślasz, że interpolacja cylindryczna znacznie upraszcza pisanie. G07.1 pozwala programiście spłaszczyć ruchy osi obrotowej, traktując je jak ruchy osi liniowej.

Pierwszy obrazek pokazuje detal. Drugi pokazuje ten sam detal tylko kształt jest tak jakby rozwinięty.

Najlepiej zobrazuje to poprawnie zapisany program i symulacja tego programu:

Przykład 1:

Detal pokazany na wcześniejszym rysunku będzie wykonany na tokarce z żywym narzędziem i sterowaną osią C.

O0002 (PRZYKLAD 1 INTERPOLACJA CYLINDRYCZNA)
N15 T0505 (Frez palcowy fi 5mm)
N25 M13 (Włączenie obrotów na żywym narzędziu CW)
N30 G97 S2000
N32 M52 (Pozycjonowanie osi C włączone )
N35 G07.1 C19.1 (Uruchamiam interpolację cylindryczną / podaję promień detalu )
N37 G94 F200
N40 G0 X45 Z-5
N45 G1 X35 C0 Z-5
N50 G1 Z-15 C22.5
N55 Z-5 C45
N60 Z-15 C67.5
N65 Z-5 C90
N70 Z-15 C112.5
N75 Z-5 C135
N80 Z-15 C157.5
N85 Z-5 C180
N90 Z-15 C202.5
N95 Z-5 C225
N100 Z-15 C247.5
N105 Z-5 C270
N110 Z-15 C292.5
N115 Z-5 C315
N120 Z-15 C337.5
N125 Z-5 C360
N130 X45
N135 G07.1 C0 (Odwołuję interpolację)
N140 M53 (Wyłączam pozycjonowanie osi C)
N145 G0 X80 Z100 M15
N150 M30

I tym sposobem mamy kolejny G kod za sobą. Do następnego

Pozdrawiam Przemocnc

30) G05.1 Q1. Precyzyjna kontrola konturu

Żeby wyjaśnić znaczenie tego kodu muszę zacząć od samego początku, czyli końcówki lat 90-tych. To wtedy powstała koncepcja HSM (High Speed Machining).

Zwiększenie wydajności usuwania materiału jest głównym celem. Ponieważ zwiększona szybkość usuwania przekłada się na skrócenie czasu cyklu maszyny. Z czasem HSM zaczęło zyskiwać na popularności i stało się jasne, że trzeba będzie wprowadzić zmiany w budowie maszyn i oprogramowaniu.

Do tej pory większość maszyn oparta była budowie skrzyniowej. Maszyny były sztywne ale było to powiązane ze sporą masą i objętością maszyny.

I tu pojawia się fizyka

Są dwa prawa Newtona interesujące nas w tym momencie:

  • Pierwsze prawo ruchu Newtona dotyczy siły bezwładności.
    Nie będę zanudzał Cię regułkami, ale w skrócie: Im cięższy przedmiot tym ma większą bezwładność. Co za tym idzie : potrzeba więcej energii do zatrzymania takiego przedmiotu
  • Drugie prawo ruchu Newtona dotyczy przyspieszenia.
    siła = masa x przyspieszenie (F = ma). Większa masa wymaga również więcej energii, aby osiągnąć przyspieszenie wymagane dla HSM.

Ponieważ nie możemy zmienić praw fizyki,musiała się zmienić konstrukcja maszyn. Zmniejszono masę aby umożliwić wyższe prędkości przyspieszenia. Prowadnice liniowe są obecnie preferowane w maszynach , które będą wykonywać obróbkę z dużą prędkością.

Wyższe szybkości przyspieszania powodują również inny problem. Jest nim siła bezwładności podczas szybkich zmian kierunku. Są one nieodłącznie związane z HSM, więc każdy system sterowania CNC zdolny do obsługi HSM musi być w stanie dostosować przyspieszenie i opóźnienie, aby osiągnąć płynny, najbardziej dokładny i ciągły ruch na maszynie.

Aby rozwiązać ten problem ulepszono również systemy sterowania CNC. Od teraz zapewniają one użytkownikom możliwość zrównoważenia prędkości i dokładności w razie potrzeby.

Oryginalny tryb wysokiej prędkości FANUC nazywał się HPCC,
(High Precision Contour Control). Został zbudowany na podstawie architektury chipowej RISC (Reduced Instruction Set Computing). Dzięki znacznym postępom w technologii mikroprocesorowej oryginalny HPCC stał się przestarzały. Nowsze mikroprocesory pozwoliły na znacznie bardziej złożone przetwarzanie przy znacznie większych prędkościach.

Najnowsze tryby High Speed ​​FANUC to AICC i AIAPC-AI Contour Control i AI Advanced Preview Control. AI nie odnosi się do „Sztucznej inteligencji”. AI reprezentuje system serwo Alpha I serii FANUC. Istnieją różnice między dwoma trybami AI. Jednak składnia ich używania jest dokładnie taka sama.

Tu pojawia się nasza formułka

G05.1 Q1 Rxx

Rxx zapewnia użytkownikowi opcję wyboru spośród 10 stałych ustawień (R1-R10), które kontrolują prędkość ścieżki narzędzia (prędkość posuwu) z dokładnością pozycjonowania.

G05.1 Q1 R1 – Prędkość ścieżki narzędzia ma pierwszeństwo przed dokładnością
G05.1 Q1 R2
G05.1 Q1 R3
G05.1 Q1 R4
G05.1 Q1 R5 – Prędkość i dokładność pozycjonowania mają równy priorytet
G05.1 Q1 R6
G05.1 Q1 R7
G05.1 Q1 R8
G05.1 Q1 R9
G05.1 Q1 R10 – Dokładność pozycjonowania ma pierwszeństwo przed prędkością

W celu wyłączenia precyzyjnej kontroli należy wpisać:

G05.1 Q0

G05.1 Q2 FANUC Smooth Interpolation.
G05.1 Q3 to funkcja wygładzania FANUC Nano Smoothing
FANUC Smooth Interpolation i NANO Smoothing to funkcje opcjonalne.

Stosując G05.1 Q1 podczas obróbki 2D, AICC / AIAPC rozwiązuje typowe problemy z zaokrąglaniami narożników lub wypaczeniami.

Po włączeniu naszej funkcji podczas obróbki 3D, AICC / AIAPC utrzyma dokładniejszy profil konturowania.

Zastosowanie precyzyjnej kontroli może skrócić czas obróbki rdzenia nawet o kilka godzin.

Wystarczy trzymać sie 4 prostych zasad:

  1. Upewnij się, że G49 jest zapisane przed G05.1 Q1 Rx
  2. G05.1 Q1 Rx należy włączyć przed G43
  3. AICC i AIAPC należy włączyć i wyłączyć dla każdego narzędzia
  4. AICC i AIAPC nie nie działa w cyklach wiercenia

Przykład 1:

Obróbka zgrubna

(PRZYKLAD 1)
(PRZEMOCNC)

G00 G17 G40 G49 G80 G94

T01 M6 (FREZ PALCOWY FI 5)
G05.1 Q1 R1  (HSM WŁĄCZONE OBRÓBKA ZGRUBNA)
G0 G90 G54 X1 Y-1 
S8000 M3
M8
G43 H01
Z1
G1 Z0 F150
X0 Y0 Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0 Z1
G05.1 Q0   (HSM WYŁĄCZONE)
M5
M9
G91 G28 Z0
G49
M30

W miejsce kropek wstawiasz swoją ścieżkę wygenerowaną z programu CAM lub napisaną ręcznie.

Przykład 2:

Obróbka wykańczająca

(PRZYKLAD 2)
(PRZEMOCNC)

G00 G17 G40 G49 G80 G94

T01 M6 (FREZ PALCOWY FI 5)
G05.1 Q1 R8  (HSM WŁĄCZONE OBRÓBKA wykańczająca)
G0 G90 G54 X1 Y-1 
S8000 M3
M8
G43 H01
Z1
G1 Z0 F120
X0 Y0 Z-0.2
.....
.....
.....
.....
G0 Z1
G05.1 Q0   (HSM WYŁĄCZONE)
M5
M9
G91 G28 Z0
G49
M30

Jeśli masz dostęp do frezarki i chcesz zobaczyć różnicę w czasie obróbki przygotowałem dla Ciebie dwa programy 1 2 . Przepuść program bez HSM (wystarczy włączyć / BLOK SKIP) następnie zmieniając parametr R zobaczysz jak zmieniają się czasy obróbcze.

Pozdrawiam i życzę powodzenia w optymalizacji 🙂

29) Tabela G kody frezarka Fanuc

Witam.

Przedstawiam Ci gotową tabelę z G kodami używanymi na frezarkach, oprogramowanie Fanuc.

Co tydzień będę starał się uzupełniać tabelę o nowe objaśnienia , pojawi się link. Dokładnie tak samo jak przypadku tabeli z G kodmi do tokarek

Klikając na opis zostaniesz przeniesiony na osobną stronę opisującą w jaki sposób użyć danego G kodu.

G kodOpis
G00Szybki przejazd
G01Ruch roboczy
G02Interpolacja kołowa zgodna z ruchem wskazówek zegara CWI
G03 Interpolacja kołowa przeciwna ruchowi wskazówek zegara CCW
G04Zwłoka czasowa
G05.1 Q1. Precyzyjna kontrola konturu
G07.1 Interpolacja cylindryczna
G09Dokładne zatrzymanie niemodalny
G10Wprowadzanie danych programowalnych
G11Odwołanie funkcji G10
G17Płaszczyzna główna X/Y i oś podłużna Z
G18Płaszczyzna główna Z/X oś podłużna Y
G19 Płaszczyzna główna Y/Z oś podłużna X
G20Wprowadzanie danych w calach
G21Wprowadzanie danych w milimetrach
G28Powrót do punktów referencyjnych maszyny
G30Powrót do drugiego trzeciego i czwartego punktu referencyjnego
G33Frezowanie gwintu, skok stały
G34Frezowanie gwintu, skok zmienny
G40Anulowanie kompensacji promienia narzędzia
G41Włączenie kompensacji promienia narzędzia lewostronny
G42Włączenie kompensacji promienia narzędzia prawostronny
G43 Włączenie kompensacji długości narzędzia +
G44Włączenie kompensacji długości narzędzia -
G49Anulowanie kompensacji długości narzędzia
G52Lokalny układ współrzędnych
G53Baza maszynowa (punkt zerowy maszyny)
G54Przesunięcie punktu zerowego maszyny 1
G55Przesunięcie punktu zerowego maszyny 2
G56Przesunięcie punktu zerowego maszyny 3
G57Przesunięcie punktu zerowego maszyny 4
G58Przesunięcie punktu zerowego maszyny 5
G59Przesunięcie punktu zerowego maszyny 6
G54.1 od P1 do P48Przesunięcie punktu zerowego maszyny
G65 Wywołanie Makra niemodalne
G66 Wywołanie Makra Modalne
G66.1Wywołanie Makra Modalne wersja 2
G67Odwołanie funkcji G66, G66.1
G68Rotacja współrzędnych
G69Anulowanie rotacji współrzędnych
G73Wiercenie z łamaniem wióra
G74Gwintowanie lewego gwintu z uchwytem kompensującym
G76Wytaczanie wykańczające
G80Wykasowanie cyklu
G81Wiercenie, nawiercanie
G82Wiercenie z przerwą czasową na dnie
G83Wiercenie z odwiórowaniem
G84Gwintowanie prawego gwintu z uchwytem kompensującym
G85Rozwiercanie
G86Wytaczanie z zatrzymaniem wrzeciona przy wycofaniu
G87Wytaczanie w ruchu powrotnym
G88Wytaczanie z ręcznym wycofaniem narzędzia z otworu
G89Wytaczanie z przerwą czasową na dnie
G90Programowanie absolutne
G91Programowanie przyrostowe
G92Ustawienie współrzędnych, ograniczenie obrotów wrzeciona
G98Wycofanie narzędzia na płaszczyznę początkową
G99Wycofanie narzędzia na płaszczyznę retrakową

21) G76 Cykl gwintowania

Witam.

Dzisiaj pokażę wam jeden z najpotrzebniejszych cykli. G76 czyli cykl nacinania gwintu.

Jak nacinać gwint wyjaśniłem już tutaj. Ale zapisanie nawet jednego prostego gwintu zajmie kilkadziesiąt bloków twojego programu. Więc jest ogromne prawdopodobieństwo, że w którymś momencie strzelimy gafę. W dodatku zapisanie go trwa wieki i nigdy nie będzie wykonany tak gładko jak gwint z cyklu.

Najgorsze jest:

Że jak będziemy chcieli coś poprawić, nawet jeden parametr taki jak głębokość skrawania, trzeba cały program od nowa przepisać.

Dwa bloki i wszystko gotowe

G76 P112233 Q** R**
G76 X** Z** R** P** Q** F**

Pierwszy blok

P- Jest to dosyć specyficzny parametr. Odpowiada za trzy rzeczy na raz.

  • Pierwsze dwie cyfry oznaczają ilość przejść wygładzających
  • Następne dwie odpowiadają za długość wyjścia z gwintu, np. 10 to 1 zwój (pod kątem 45 stopni)
  • Ostatnie służą do określenia kąta pod jakim nóż ma się zagłębiać w nitkę. W praktyce wygląda to w ten sposób, że wpisujemy: 00 i nóż będzie nacinał gwint w najgorszy sposób z możliwych, czyli zagłębiał się bezpośrednio na środku nitki w dół (obie strony płytki są mocno obciążone).
  • 60 w przypadku gwintu metrycznego, nóż będzie nacinał gwint schodząc w dół po prawej krawędzi nitki pod zadanym kątem. W tym przypadku 60 st.

Są też inne kąty. poniższa tabela przedstawia wszystkie 6

A0Proste wejścieISO
A29Gwint trapezowy ACMEANSI
A30Gwint trapezowyDIN 103
A55Gwint rurowy WhitworthaBSW, BSP
A60Standardowy gwint 60°Angielski Metryczny
A80Niemiecki gwint pancernyPG

Q- Minimalna głębokość skrawania, na stronę wyrażona w mikronach ( 1mm = 1000μm ) W drugiej linii określamy głębokość pierwszego wejścia. Przy każdym następnym wejściu maszyna będzie zagłębiać nóż o coraz to mniejszą wartość. Ten parametr określa do jakiej ostatecznej głębokości skrawania maszyna ma dążyć.

R- Głębokość ostatniego przejścia , na stronę wyrażona w mikronach ( 1mm = 1000μm )

Drugi blok

X-Średnica dna gwintu

Z- Położenie końca gwintu

R-Tylko dla gwintów stożkowych. Przesunięcie średnicy końca gwintu

  • R- jeśli średnica się zwiększa
  • R+ jeśli średnica się zmnijsza

P-wysokość gwintu w mikronach ( 1mm = 1000μm )

Q- głębokość pierwszego przejścia w mikronach ( 1mm = 1000μm )

F- Skok gwintu

Najazd przed cyklem powinien być wykonany na średnicę większą niż średnica pod gwint. Wynika to z tego, że nóż wraca na początek gwintu po średnicy właśnie z tego najazdu. Jeśli najedziemy na za małą średnicę nóż będzie psuł gwint wracając lub co gorsza urwie płytkę. Dodatkowo narzędzie powinno się zatrzymać przynajmniej na odległość skoku gwintu od materiału.

Jeśli interesuje cię cykl G76 w wersji one line, lub chcesz się dowiedzieć jak zastosować strategię obróbki polegającą na zagłębianiu się w gwint naprzemiennie, zapraszam do tego wpisu.

Tyle z teorii, a tak to wygląda w praktyce:

Przykład 1:

  1. Gwint zewnętrzny M30x3
  2. Liczba przejazdów wykańczających 3
  3. Jest to gwint metryczny więc kąt płytki wynosi 60°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał prosto w nitkę, obie krawędzie noża będą obciążone
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość jednego zwoju
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.1mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.05mm
  8. Średnica dna gwintu 26.054 (wyczytujemy z tabeli)
  9. Długość gwintu 50mm
  10. Wysokość gwintu (30-26.054)/2= 1.973
  11. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 1mm
  12. Skok 3mm
(TOCZENIE GWINTU M30X3)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101 (NÓŻ DO GWINTÓW ZEWNĘTRZNYCH) 

N20 G97 S300 M3   (WYBÓR STAŁYCH OBROTÓW)

N30 G0X32 Z4      (NAJAZD PRZED MATERIAŁ)

N40 G76 P031000 Q50 R25
N50 G76 X26.054 Z-50 P1973 Q500 F3

N60 G28 U0 W0

N70 M30

Przykład 2:

  1. Gwint zewnętrzny M30x3
  2. Liczba przejazdów wykańczających 1
  3. Jest to gwint metryczny więc kąt płytki wynosi 60°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał po prawej ściance w nitkę, jedna krawędź noża będzie obciążona
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość trzech zwojów
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.2mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.1mm
  8. Średnica dna gwintu 26.054 (wyczytujemy z tabeli)
  9. Długość gwintu 50mm
  10. Wysokość gwintu (30-26.054)/2= 1.973
  11. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 0.5mm
  12. Skok 3mm
(TOCZENIE GWINTU M30X3)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101 (NÓŻ DO GWINTÓW ZEWNĘTRZNYCH) 

N20 G97 S300 M3   (WYBÓR STAŁYCH OBROTÓW)

N30 G0X32 Z4      (NAJAZD PRZED MATERIAŁ)

N40 G76 P013060 Q100 R50
N50 G76 X26.054 Z-50 P1973 Q250 F3

N60 G28 U0 W0

N70 M30

Przykład 3:

  1. Gwint zewnętrzny Tr30x3
  2. Liczba przejazdów wykańczających 5
  3. Jest to gwint trapezowy więc kąt płytki wynosi 30°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał po prawej ściance w nitkę, jedna krawędź noża będzie obciążona
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość dwóch  zwojów
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.05mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.02mm
  8. Średnica dna gwintu 27 (wyczytujemy z tabeli)
  9. Długość gwintu 50mm
  10. Wysokość gwintu (30-27)/2= 1.5
  11. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 0.5mm
  12. Skok 3mm
(TOCZENIE GWINTU TR30X3)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101 (NÓŻ DO GWINTÓW ZEWNĘTRZNYCH) 

N20 G97 S300 M3   (WYBÓR STAŁYCH OBROTÓW)

N30 G0X32 Z4      (NAJAZD PRZED MATERIAŁ)

N40 G76 P052030 Q25 R10
N50 G76 X27 Z-50 P1500 Q250 F3

N60 G28 U0 W0

N70 M30

Przykład 4:

  1. Gwint stożkowy skok 3 początek gwintu Ø30 koniec Ø40
  2. Liczba przejazdów wykańczających 3
  3. Jest to gwint metryczny więc kąt płytki wynosi 60°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał prosto w nitkę, obie krawędzie noża będą obciążone
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość jednego zwoju
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.1mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.05mm
  8. Średnica dna gwintu 26.1
  9. Różnica wysokości 5mm na stronę
  10. Długość gwintu 50mm
  11. Wysokość gwintu 1.95
  12. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 1mm
(TOCZENIE GWINTU STOŻKOWY)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101 (NÓŻ DO GWINTÓW ZEWNĘTRZNYCH) 

N20 G97 S300 M3   (WYBÓR STAŁYCH OBROTÓW)

N30 G0 X42 Z3      (NAJAZD PRZED MATERIAŁ)

N40 G76 P031000 Q50 R25
N50 G76 X25.5 Z-70 R-7.3 P1950 Q500 F3

N60 G28 U0 W0

N70 M30

Pewnie zastanawiasz się skąd się wziął X25.5, Z-70 oraz R-7.3. Ten rysunek Ci to wyjaśni:

Przykład 5 :

  1. Gwint wewnętrzny stożkowy skok 3 początek gwintu Ø100 koniec Ø80
  2. Liczba przejazdów wykańczających 3
  3. Jest to gwint metryczny więc kąt płytki wynosi 60°
  4. Chcę żeby nóż wjeżdżał prosto w nitkę, obie krawędzie noża będą obciążone
  5. Faza na końcu gwintu na szerokość jednego zwoju
  6. Minimalna głębokość skrawania 0.1mm
  7. Głębokość ostatniego przejścia 0.05mm
  8. Średnica dna gwintu 100
  9. Różnica wysokości 10mm na stronę
  10. Długość gwintu 50mm
  11. Wysokość gwintu 1.95
  12. Głębokość pierwszej warstwy skrawanej 1mm
(TOCZENIE GWINTU STOŻKOWY)
(PRZEMOCNC)

N10 G54 T0101 (WYTACZAK DO GWINTÓW) 

N20 G97 S100 M3   (WYBÓR STAŁYCH OBROTÓW)

N30 G0X75 Z3      (NAJAZD PRZED MATERIAŁ)

N40 G76 P031000 Q50 R25
N50 G76 X105.1 Z-62.75 R12.55 P1950 Q500 F3

N60 G28 U0 W0

N70 M30

Tyle na dzisiaj. Do zobaczenia .

Gdyby kogoś interesowała poprawa gwintu na tokarce, zapraszam do tego postu.

Dodatkowo w tym miejscu dodałem post o gwintowaniu Higbee

Pozdrawiam PrzemoCNC.

20) G75 Cykl rowkowania

Witam.

Ostatnio wyjaśniłem jak nacinać kanałki na czole detalu. Ale co jeśli chciałbym wykonać
kanałek na fi zewnętrznej lub wewnętrznej? Przecież nie da się do tego użyć cyklu G74, a z ręki
to trochę kiepsko tyle linijek klepać.  W tym momencie z pomocą przychodzi nam cykl G75.
Ameryki nikt nie wymyślił, zasada zapisu jest podobna jak przy G74, aczkolwiek pewne różnice
są.

Załóżmy, że mamy taki detal:

Wzór na cykl G75 rowkowanie

G75 R...
G75 X... Z... P... Q... R... F...

Lub jeśli chcemy programować inkrementalnie

G75 R...
G75 U... W... P... Q... R... F...

W pierwszej linii standardowo jak przy G74.

R-Wartość wycofania noża po każdym wcięciu się o wartość P

Druga linia wygląda następująco

X-Średnica końcowa rowka

Z- Końcowa pozycja rowka

  • Pozycję początkową należy podać przed cyklem
  • Wpisując pozycję należy uwzględnić szerokość płytki
  • Wpisując pozycję należy uwzględnić do której krawędzi jest mierzony nóż

P- Głębokość wjazdu noża w osi (na stronę) do momentu wycofania o wartość parametru  z pierwszej linii (wartość w mikronach. 1mm= 1000μm )

Q- dosuw w osi Z  ( co ile nóż ma przybierać w osi Z. Wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

R-Odjazd narzędzia na dnie rowka(narzędzie odjedzie od materiału w osi Z, w kierunku odwrotnym do Q)

F-Posuw

Przykład 1:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do czoła
  3. Dosuw w osi Z 4mm
  4. Głębokość wjazdu w osi X do momentu wycofania o wartość R5mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość P: 1mm
  6. Posuw 0.15 mm/obr

(PRZYKLAD CYKL G75 )
(PRZEMOCNC)
(KANALKOWANIE)
 
N10 G54 T0101           (wybór bazy i przecinaka
N30 G97 S150 M3         (określenie obrotów)
 
N40 G0 X201 Z-60      (najazd na bezpieczną średnicę i początek kanałka)
N45 G75 R1        (określenie wartości wycofania)
N50 G75 X160 Z-14 P2500 Q4000 F0,15 (średnica i głębokość końcowa kanałka, głębokość do momentu wycofania o 1mm, dosuw w osi X na końcu posuw)

N60 G28 U0 W0 
N70 M30

Przykład 2:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do czoła
  3. Dosuw w osi Z 1mm
  4. Głębokość wjazdu w osi X do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q : 4mm
  6. Posuw 0.3 mm/obr

(PRZYKLAD CYKL G75 )
(PRZEMOCNC)
(KANALKOWANIE)
 
N10 G54 T0101           
N30 G97 S150 M3         
 
N40 G0 X201 Z-60              
 
N45 G75 R4        
N50 G75 X160 Z-14 P5000 Q1000 F0,3 
 
G28 U0 W0
M30

Tyle na dzisiaj.Jeśli masz wątpliwości, proszę o kontakt na pewno coś doradzę.

Do następnego razu.

19) G74 cykl rowkowania czołowego

W poprzednim wpisie wyjaśniałem jak używać cyklu G74  do wiercenia.
Ale wiercenie to nie wszystko co potrafi ten cykl.
Można go użyć do toczenia dowolnych prostych kanałków czołowych.
Cel stosowania tego cyklu przy rowkowaniu jest taki sam jak przy wierceniu:

  • Łatwo go zaprogramować
  • Ogranicza przegrzanie narzędzia i materiału obrabianego
  • Ułatwia łamanie i odprowadzanie wiór

Mam do wykonania taki detal

Wzór na cykl G74 rowkowanie

G74 R...
G74 X... Z... P... Q... R... F...

Lub jeśli chcemy programować inkrementalnie

G74 R...
G74 U... W... P... Q... R... F...

Pierwsza linia taka sama jak przy wierceniu

R-Wartość wycofania noża po każdym wcięciu się o wartość Q

W drugiej linii pojawiły się dodatkowe litery

X-Średnica końcowa rowka.

  • Średnicę początkową należy podać przed cyklem
  • Wpisując średnice należy uwzględnić szerokość płytki
  • Wpisując średnicę należy uwzględnić do której krawędzi jest mierzony nóż

Z-Głębokość rowka

P- dosuw w osi X  ( co ile nóż ma przybierać w osi X, na stronę. Wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

Q- Głębokość wjazdu noża w osi do momentu wycofania o wartość parametru  z pierwszej linii (wartość w mikronach. 1mm= 1000μm)

R-Odjazd narzędzia na dnie rowka(narzędzie odjedzie od materiału w osi X, w kierunku odwrotnym do P)

F-Posuw

Przykład 1:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do górnej krawędzi
  3. Dosuw w osi 4mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość R5mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q: 1mm
  6. Posuw 0.15 mm/obr

(PRZYKLAD CYKL G74 )
(PRZEMOCNC)
(KANALKOWANIE)
 
N10 G54 T0101           (wybór bazy i przecinaka
N30 G97 S150 M3         (określenie obrotów)
 
N40 G0 X160 Z1              (najazd na średnicę początkową i przed czoło półfabrykatu )
N45 G74 R1        (określenie wartości wycofania)
N50 G74 X68 Z-30 Q5000 P4000 F0,15 (średnica i głębokość końcowa kanałka, głębokość do momentu wycofania o 1mm, dosuw w osi X na końcu posuw)

N60 G28 U0 W0 
N70 M30

GIF

Przykład 2:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 4mm
  2. Płytka mierzona do dolnej krawędzi
  3. Dosuw w osi X: 1mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q : 5mm
  6. Posuw 0.3 mm/obr

(PRZYKLAD 2 CYKL G74)
(PRZEMOCNC)
(KANALKOWANIE)
 
N10 G54 T0101           
N30 G97 S150 M3        
 
N40 G0 X152 Z1   
           
N45 G74 R5       
N50 G74 X60 Z-30 Q10000 P1000 F0,3
 
N60 G28 U0 W0 
N70 M30

GIF

Przykład 3:

Kanałek taki jak na rysunku

  1. Szerokość płytki 6mm
  2. Płytka mierzona do górnej krawędzi
  3. Dosuw w osi X: 5mm
  4. Głębokość wjazdu w osi Z do momentu wycofania o wartość : 10mm
  5. Wycofanie noża po wcięciu się w materiał o wartość Q :1mm
  6. Posuw 0.1 mm/obr

(PRZYKLAD CYKL G74)
(PRZEMOCNC)
(KANALKOWANIE)
 
N10 G54 T0101           
N30 G97 S150 M3        
 
N40 G0 X160 Z1   
           
N45 G74 R1       
N50 G74 X72 Z-30 Q10000 P5000 F0,1
 
N60 G28 U0 W0 
N70 M30

GIF

Tyle na dzisiaj :). Mam nadzieję, że pomogłem.

Pozdrawiam PrzemoCNC

18) G74 Cykl wiercenia

Witam,

W poprzednich wpisach opisywałem jak używać G70, G71, G72, G73. Dziś przyszedl czas na G74.
Służy on do wiercenia głębokich otworów na tokarce CNC.

W zasadzie wiercenie można zapisać w ten sposób:

N10 G0 X0 Z1
N20 G1 Z-50 F0.15
N30 G0 Z10

Skoro można wiercić w ten sposób to po co używać G74?

  • Łatwo go zaprogramować
  • Ogranicza przegrzanie narzędzia i materiału obrabianego
  • Ułatwia łamanie i odprowadzanie wiórów

Mamy taki detal :

I chcemy wywiercić w nim otwór, powiedzmy taki:

Wzór na cykl G74

G74 R...
G74 Z... Q... F...

Pierwsza linia:

R- Wartość wycofania wiertła po każdym wwierceniu się o wartość Q

Druga linia:

Z- Głębokość wierconego otworu

Q- Głębokość wiercenia, do momentu wycofania o parametr R .(wartość wyrażona w mikrometrach, tj: 5mm zapisze Q5000)

F- Posuw

Przykład 1:

  • Potrzebny jest otwór głęboki na 40mm
  • Po 10mm wiertło ma się wycofać o 1mm do tyłu.
(PRZYKLAD CYKL G74)
(PRZEMOCNC)
(WIERCENIE)
 
N10 G54 T0101           (wybór bazy i wiertła)
N30 G97 S150 M3         (określenie obrotów)
 
N40 G0 X0 Z5              (najazd przed czoło półfabrykatu )
N45 G74 R1        (określenie wartości wycofania)
N50 G74 Z-40 Q10000 F0,15 (głębokość otworu, głębokość wiercenia do momentu wycofania o 1mm na końcu posuw)

N60 G28 U0 W0 
N70 M30

 

GIF

Przykład 2

  • Potrzebny jest otwór głęboki na 100mm
  • Po 50mm wiertło ma się wycofać o 5mm do tyłu.
(PRZYKLAD CYKL G74)
(PRZEMOCNC)
(WIERCENIE)
 
N10 G54 T0101           
N30 G97 S150 M3        
 
N40 G0 X0 Z5   
           
N45 G74 R5       
N50 G74 Z-100 Q50000 F0,15

N60 G28 U0 W0 
N70 M30

GIF

To by było na tyle. Do następnego razu 🙂